EN EL SITIO MECANICA INDUSTRIAL CILAN ENCONTRARAS EL APOYO AL SISTEMA MODULAR. DESDE SU HISTORIA HASTA LA ACTUALIDAD, TENIENDO EN CUENTA TODO LOS AVANCES TECNOLOGICOS ACTUALES.
martes, 17 de agosto de 2010
HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL.
LOS ALUMNOS DEBEN TENER PRESENTE LA NORMATIVA DE SEGURIDAD E HIGIENE PARA DESARROLLAR LAS ACTIVIDADES PRACTICAS EN LOS DIVERSOS MODULOS DE LA ESPECIALIDAD Y CON ELLO, PUEDAN DESARROLLAR SUS ACTIVIDADES PROFESIONALES EN FORMA SEGURA CON SU PERSONA Y LOS DEMAS MIEMBROS DE LA COMUNIDAD.
DICCIONARIO TECNICO.
MAQUINA HERRAMIENTA
MAQUINAS HERRAMIENTAS
LOS ALUMNOS MEDIANTE LAS DIVERSAS MAQUINAS HERRAMIENTAS PUEDAN DESARROLLAR UNA PIEZA MECANICA DE ACUERDO A UN PLANO DADO POR EL PROFESOR, EN EL MODULO DE TALADRADO, TORNEADO, FRESADO, EN EL NIVEL DE TERCERO MEDIO.
http://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina_herramienta
LOS ALUMNOS MEDIANTE LAS DIVERSAS MAQUINAS HERRAMIENTAS PUEDAN DESARROLLAR UNA PIEZA MECANICA DE ACUERDO A UN PLANO DADO POR EL PROFESOR, EN EL MODULO DE TALADRADO, TORNEADO, FRESADO, EN EL NIVEL DE TERCERO MEDIO.
http://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina_herramienta
NEUMATICA Y OLEO-HIDRAULICA.
NEUMATICA
EN EL MODULO DE AUTOMATIZACION PODRA EL ALUMNO APOYARSE EN LOS CONTENIDOS PARA DESARROLLAR EN FORMA PRACTICA EN EL SUB-SECTOR, DESARROLLANDO LOS APRENDIZAJES ESPERADOS DEL EDUCANDO.
EN EL MODULO DE AUTOMATIZACION PODRA EL ALUMNO APOYARSE EN LOS CONTENIDOS PARA DESARROLLAR EN FORMA PRACTICA EN EL SUB-SECTOR, DESARROLLANDO LOS APRENDIZAJES ESPERADOS DEL EDUCANDO.
METROLOGIA E INSTRUMENTOS DE MEDIDA.
REVOLUCIÓN INDUSTRIAL
REVOLUCION INDUSTRIAL
DEMUESTRA LA EVOLUCION DE LAS INDUSTRIAS PARA QUE LOS ALUMNOS PUEDAN VER EN EL TIEMPO SU DESARROLLO PARA EL SUBSECTOR DE APRENDIZAJE, "TALADRADO, TORNEADO, FRESADO", DEL TERCERO MEDIO DE MECANICA INDUSTRIAL.
DEMUESTRA LA EVOLUCION DE LAS INDUSTRIAS PARA QUE LOS ALUMNOS PUEDAN VER EN EL TIEMPO SU DESARROLLO PARA EL SUBSECTOR DE APRENDIZAJE, "TALADRADO, TORNEADO, FRESADO", DEL TERCERO MEDIO DE MECANICA INDUSTRIAL.
OLEO-HIDRAÚLICA INDUSTRIAL.
Oleohidráulica
La oleohidráulica es una rama de la hidráulica , el prefijo "oleo" se refiere a los fluidos en base a derivados del petroleo, como el aceite mineral por ejemplo. en escencia, la oleohidráulica es la técnica aplicada a la transmisión de potencia mediante fluidos confinados.
•
Leyes oleohidráulicas
La oleohidráulica se rige por las mismas leyes que los circuitos hidráulicos de agua. las leyes mas importantes de la hidráulica son:
• Ley de Pascal, la cual expresa que el incremento de presión aplicado a una superficie de un fluido incompresible (líquido), contenido en un recipiente indeformable, se transmite con el mismo valor a cada una de las partes del mismo».
• Principio de Bernoulli, expone que en un fluido ideal (sin viscosidad ni rozamiento) en régimen de circulación por un conducto cerrado, la energía que posee el fluido permanece constante a lo largo de su recorrido.
Funcionamiento básico de un circuito oleohidráulico
El objetivo de un circuito hidráulico es que por medio de válvulas poder controlar un actuador hidráulico (ya sea axial o rotativo), para así a su vez controlar diversos elementos, como por ejemplo:
• Dirección asistida en los vehículos.
• Una estampadora.
• Maquinaria industrial.
• Diversos procesos productivos.
• etc.
Ventajas de la oleohidráulica
• La oleohidráulica posee la habilidad, a diferencia del agua, de que no corroe los componentes internos de los circuitos en los cuales el aceite trabaja, permitiendo así una mayor vida útil de estos componentes.
• El aceite en circuitos hidráulicos también tiene la propiedad de lubricar y sellar entre cámaras debido a las pequeñas áreas entre cada componente.
• El aceite a altas presiones se comporta como un sólido y tiene un rango de compresión despreciable.
Peligros en trabajo con la oleohidráulica
Los circuitos oleohidráulicos trabajan normalmente con altas presiones a diferencia de los circuitos hidráulicos con agua o los circuitos neumáticos, por esta razón es muy importante conocer los riesgos a los que se está expuesto.
• Al trabajar con altas presiones se está expuesto a inyección de aceite a alta presión, la que puede llegar a cortar la piel y donde el aceite se introduce debajo de esta.
• Los circuitos hidráulicos normalmente desprenden mucha temperatura, llegando incluso a temperaturas superiores a los 100 °C.
La oleohidráulica es una rama de la hidráulica , el prefijo "oleo" se refiere a los fluidos en base a derivados del petroleo, como el aceite mineral por ejemplo. en escencia, la oleohidráulica es la técnica aplicada a la transmisión de potencia mediante fluidos confinados.
•
Leyes oleohidráulicas
La oleohidráulica se rige por las mismas leyes que los circuitos hidráulicos de agua. las leyes mas importantes de la hidráulica son:
• Ley de Pascal, la cual expresa que el incremento de presión aplicado a una superficie de un fluido incompresible (líquido), contenido en un recipiente indeformable, se transmite con el mismo valor a cada una de las partes del mismo».
• Principio de Bernoulli, expone que en un fluido ideal (sin viscosidad ni rozamiento) en régimen de circulación por un conducto cerrado, la energía que posee el fluido permanece constante a lo largo de su recorrido.
Funcionamiento básico de un circuito oleohidráulico
El objetivo de un circuito hidráulico es que por medio de válvulas poder controlar un actuador hidráulico (ya sea axial o rotativo), para así a su vez controlar diversos elementos, como por ejemplo:
• Dirección asistida en los vehículos.
• Una estampadora.
• Maquinaria industrial.
• Diversos procesos productivos.
• etc.
Ventajas de la oleohidráulica
• La oleohidráulica posee la habilidad, a diferencia del agua, de que no corroe los componentes internos de los circuitos en los cuales el aceite trabaja, permitiendo así una mayor vida útil de estos componentes.
• El aceite en circuitos hidráulicos también tiene la propiedad de lubricar y sellar entre cámaras debido a las pequeñas áreas entre cada componente.
• El aceite a altas presiones se comporta como un sólido y tiene un rango de compresión despreciable.
Peligros en trabajo con la oleohidráulica
Los circuitos oleohidráulicos trabajan normalmente con altas presiones a diferencia de los circuitos hidráulicos con agua o los circuitos neumáticos, por esta razón es muy importante conocer los riesgos a los que se está expuesto.
• Al trabajar con altas presiones se está expuesto a inyección de aceite a alta presión, la que puede llegar a cortar la piel y donde el aceite se introduce debajo de esta.
• Los circuitos hidráulicos normalmente desprenden mucha temperatura, llegando incluso a temperaturas superiores a los 100 °C.
NEUMÁTICA INDUSTRIAL
Neumática
La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. El aire es un material elástico y por tanto, al aplicarle una fuerza, se comprime, mantiene esta compresión y devolverá la energía acumulada cuando se le permita expandirse, según la ley de los gases ideales.
Energía neumática: diferencial de presión de aire utilizada para provocar movimiento en diferentes sistemas (para inflar neumáticos y o poner sistemas en movimiento).
Válvulas neumáticas
Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización, elementos de mando y un aporte de trabajo. Los elementos de señalización y mando modulan las fases de trabajo de los elementos de trabajo y se denominan válvulas. Los sistemas neumáticos e hidráulicos están constituidos por:
• Elementos de información.
• Órganos de mando.
• Elementos de trabajo.
Para el tratamiento de la información de mando es preciso emplear aparatos que controlen y dirijan el fluido de forma prestablecida, lo que obliga a disponer de una serie de elementos que efectúen las funciones deseadas relativas al control y dirección del flujo del aire comprimido.
En los principios de la automatización, los elementos rediseñados se mandan manual o mecánicamente. Cuando por necesidades de trabajo se precisaba efectuar el mando a distancia, se utilizan elementos de comando por símbolo neumático (cuervo).
Actualmente, además de los mandos manuales para la actuación de estos elementos, se emplean para el comando procedimientos servo-neumáticos, electro-neumáticos y automáticos que efectúan en su totalidad el tratamiento de la información y de la amplificación de señales.
La gran evolución de la neumática y la hidráulica han hecho, a su vez, evolucionar los procesos para el tratamiento y amplificación de señales, y por tanto, hoy en día ne dispone de una gama muy extensa de válvulas y distribuidores que nos permiten elegir el sistema que mejor se adapte a las necesidades.
Hay veces que el comando se realiza manualmente, y otras nos obliga a recurrir a la electricidad (para automatizar) por razones diversas, sobre todo cuando las distancias son importantes y no existen circunstancias adversas.
Las válvulas en términos generales, tienen las siguientes misiones:
• Distribuir el fluido
• Regular caudal
• Regular presión
Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección, así como la presión o el caudal del fluido enviado por el compresor o almacenado en un depósito.
Según su función las válvulas se subdividen en 5 grupos:
1. Válvulas de vías o distribuidoras
2. Válvulas de bloqueo
3. Válvulas de presión
4. Válvulas de caudal
5. Válvulas de cierre
Comparación con otros medios
Tanto la lógica neumática como la realización de acciones con neumática tiene ventajas y desventajas sobre otros métodos (hidráulica, eléctrica, electrónica). Algunos criterios a seguir para tomar una elección son:
• El medio ambiente. Si el medio es inflamable no se recomienda el empleo de equipos eléctricos y tanto la neumática como la hidráulica son una buena opción.
• La precisión requerida. La lógica neumática es de todo o nada, por lo que el control es limitado. Si la aplicación requiere gran precisión son mejores otras alternativas electrónicas.
Por otro lado, hay que considerar algunos aspectos particulares de la neumática:
• Requiere una fuente de aire comprimido, por lo que se ha de emplear un compresor.
• Es una aplicación que no contamina por si misma al medio ambiente (caso hidráulica).
• Al ser un fluido compresible absorbe parte de la energía, mucha más que la hidráulica.
• La energía neumática se puede almacenar, pudiendo emplearse en caso de fallo eléctrico.
Circuitos neumáticos
Hay dos tipos de circuitos neumáticos.
1. Circuito de anillo cerrado: Aquel cuyo final de circuito vuelve al origen evitando brincos por fluctuaciones y ofrecen mayor velocidad de recuperación ante las fugas, ya que el flujo llega por dos lados.
2. Circuito de anillo abierto: Aquel cuya distribución se forma por ramificaciones las cuales no retornan al origen, es más económica esta instalación pero hace trabajar más a los compresores cuando hay mucha demanda o fugas en el sistema.
Estos circuitos a su vez se pueden dividir en cuatro tipos de sub-sistemas neumáticos:
1. Sistema manual
2. Sistemas semiautomáticos
3. Sistemas automáticos
4. Sistemas lógicos
La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. El aire es un material elástico y por tanto, al aplicarle una fuerza, se comprime, mantiene esta compresión y devolverá la energía acumulada cuando se le permita expandirse, según la ley de los gases ideales.
Energía neumática: diferencial de presión de aire utilizada para provocar movimiento en diferentes sistemas (para inflar neumáticos y o poner sistemas en movimiento).
Válvulas neumáticas
Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización, elementos de mando y un aporte de trabajo. Los elementos de señalización y mando modulan las fases de trabajo de los elementos de trabajo y se denominan válvulas. Los sistemas neumáticos e hidráulicos están constituidos por:
• Elementos de información.
• Órganos de mando.
• Elementos de trabajo.
Para el tratamiento de la información de mando es preciso emplear aparatos que controlen y dirijan el fluido de forma prestablecida, lo que obliga a disponer de una serie de elementos que efectúen las funciones deseadas relativas al control y dirección del flujo del aire comprimido.
En los principios de la automatización, los elementos rediseñados se mandan manual o mecánicamente. Cuando por necesidades de trabajo se precisaba efectuar el mando a distancia, se utilizan elementos de comando por símbolo neumático (cuervo).
Actualmente, además de los mandos manuales para la actuación de estos elementos, se emplean para el comando procedimientos servo-neumáticos, electro-neumáticos y automáticos que efectúan en su totalidad el tratamiento de la información y de la amplificación de señales.
La gran evolución de la neumática y la hidráulica han hecho, a su vez, evolucionar los procesos para el tratamiento y amplificación de señales, y por tanto, hoy en día ne dispone de una gama muy extensa de válvulas y distribuidores que nos permiten elegir el sistema que mejor se adapte a las necesidades.
Hay veces que el comando se realiza manualmente, y otras nos obliga a recurrir a la electricidad (para automatizar) por razones diversas, sobre todo cuando las distancias son importantes y no existen circunstancias adversas.
Las válvulas en términos generales, tienen las siguientes misiones:
• Distribuir el fluido
• Regular caudal
• Regular presión
Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección, así como la presión o el caudal del fluido enviado por el compresor o almacenado en un depósito.
Según su función las válvulas se subdividen en 5 grupos:
1. Válvulas de vías o distribuidoras
2. Válvulas de bloqueo
3. Válvulas de presión
4. Válvulas de caudal
5. Válvulas de cierre
Comparación con otros medios
Tanto la lógica neumática como la realización de acciones con neumática tiene ventajas y desventajas sobre otros métodos (hidráulica, eléctrica, electrónica). Algunos criterios a seguir para tomar una elección son:
• El medio ambiente. Si el medio es inflamable no se recomienda el empleo de equipos eléctricos y tanto la neumática como la hidráulica son una buena opción.
• La precisión requerida. La lógica neumática es de todo o nada, por lo que el control es limitado. Si la aplicación requiere gran precisión son mejores otras alternativas electrónicas.
Por otro lado, hay que considerar algunos aspectos particulares de la neumática:
• Requiere una fuente de aire comprimido, por lo que se ha de emplear un compresor.
• Es una aplicación que no contamina por si misma al medio ambiente (caso hidráulica).
• Al ser un fluido compresible absorbe parte de la energía, mucha más que la hidráulica.
• La energía neumática se puede almacenar, pudiendo emplearse en caso de fallo eléctrico.
Circuitos neumáticos
Hay dos tipos de circuitos neumáticos.
1. Circuito de anillo cerrado: Aquel cuyo final de circuito vuelve al origen evitando brincos por fluctuaciones y ofrecen mayor velocidad de recuperación ante las fugas, ya que el flujo llega por dos lados.
2. Circuito de anillo abierto: Aquel cuya distribución se forma por ramificaciones las cuales no retornan al origen, es más económica esta instalación pero hace trabajar más a los compresores cuando hay mucha demanda o fugas en el sistema.
Estos circuitos a su vez se pueden dividir en cuatro tipos de sub-sistemas neumáticos:
1. Sistema manual
2. Sistemas semiautomáticos
3. Sistemas automáticos
4. Sistemas lógicos
DIBUJO TECNICO BÁSICO.
DIBUJO TECNICO BÁSICO
1. Introducción
El presente trabajo se realiza basado en una profunda investigaciónen el campo del dibujo técnico y así compartir los conocimientos alcanzados por este.
Partiendo de los diferentes formatos hasta llegar a los trazos que podemos delinear con los implementos básicos del dibujo.
Podemos observar cual importante es el saber manipular estos implementos para lograr un excelente desarrollo en los dibujos.
Objetivos
• Profundizar sobre los principios básicos del dibujo.
• Familiarizarse con los formatos que existen en el dibujo y el aprender de su manejo.
• Conocer los implementos necesarios para lograr un buen desempeño en el area de dibujo.
• Determinar las clases de lineas que se pueden trazar con los debidos implementos.
2. Formato De Los Dibujos
Desde los primeros ejercicios de dibujo es conveniente acostumbrarse a dibujar sobre los formatos de papel establecidos por las normas oficiales alemanas, DIN 823 según el cual la forma inicial es un rectángulo de un área de 1m². Los formatos son los siguientes y sus dimensiones están dadas en milímetros y corresponden al papel después de cortado.
Nota: Todos estos formatos se pueden emplear en posición vertical u horizontal; el espacio destinado a la rotulación debe colocarse en el extremo inferior derecho del formato, especialmente del A3 hasta el A0.
Formatos Asa: Estos formatos tienen sus dimensiones en pulgadas y están basados en múltiplos de 8 ½" x 11" del cual se parte para establecer los otros formatos:
Formato Din Ao Básico (841 X 1.189 Mm)
Las dimensiones de los formatos según las normas americanas están dadas en el siguiente esquema
Símbolo
A
B
C
D
E
Tamaño Final
8 ½" X 11"
11" X 17"
17" X 22"
22" X 34"
34" X 44"
3. Lápices
El tipo mas corriente consiste en un cilindro de madera de cedro rojo, que contiene una barrita compuesta de grafito y arcilla. En el dibujo industrial se deben utilizar lápices de alta calidad, se debe evitar el uso de lápices corrientes. La barrita interna del lápiz nos determina el grado de DUREZA DEL LAPIZ, a las diferentes proporciones de dibujo a realizar a partir 18º grados es utilizado el 9H (el más duro) hasta el TD (el más blando).
Los lápices son clasificados por su dureza en la mina. Los de mina dura tienen la letra H y los de dureza media son el F y el HB. Los blandos tiene la letra B.
Lápices Duros
Los lápices en este grupo (9H - 8H - 7H - 6H - 5H - 4H) se utilizan donde se requiere una exactitud extrema, como en cálculos, gráficos, cartas y diagramas.
Lápices Medianos
Estos grados (3H - 2H - H - F - HB - B) son para trabajos generales en el dibujo técnico. Lápices H y 2H se utilizan en el dibujo de cálculos a lápiz para copias azules.
Lápices Blandos
Estos lápices (2B - 3B - 4B - 5B - 6B - 7B) son demasiados blandos para utilizarlos en el dibujo mecánico. Su empleopara tal trabajo resulta en líneas toscas y sucias, que son difíciles de borrar y se debe afilar continuamente al lápiz. Estos grados se utilizan para trabajo artístico de varias clases y para detalles a escala natural en dibujo arquitectónico.
El lápiz se sitúa aproximadamente a una inclinación de 15º grados la superficie de lijado. El lápiz debe tener una mina bien lijada con la cual puede dibujar.
Recomendaciones para su uso
• Limpiar la punta en trozo de dulce o un pedazo de papel, así el polvillo no caerá en el dibujo.
• Las distintas clases de líneas son a los dibujos como las letras a las palabras y siendo el dibujo un lenguaje gráfico, que hace necesario conocer cada una de las líneas utilizadas en la representación de objetos.
• Cuando se va a trazar una línea se sugiere ir rotando el lápiz para conseguir que la punta permanezca y así la línea se traza en forma uniforme.
En la figura siguiente se muestra los siguientes tipos de líneas, su forma de trazo, tipos de lápiz más apropiado para su trazo y su intensidad (espesor).
4. Escuadras
Instrumento de madera, metal o plástico que sirve para trazar ángulos rectos. Existen dos clases de escuadras de 60º y 45º.
Con la escuadra de 45º se trazan proyecciones oblicuas perspectivas paralelas y con la escuadra de 60º se trazan proyecciones isometricas, cónica y/o puntos de fuga.
Partes de la escuadra
Angulo
Es una Inclinación relativa de dos líneas rectas que se cortan en un punto determinado.
Vértice
Puntos en que concurren los dos lados de un ángulo.
Escala
Es un costado de la escuadra que va numerada en milímetros para así poder medir la dimensión de las líneas a trazar.
Usos De Las Escuadras
Trazar líneas claras y precisas es uno de los puntos mas importantes, cuando se quieren hacer buenas representaciones técnicas. Todo esto se pueden lograr con un correcto manejo de las escuadras y el lápiz.
Líneas Posibles Con Escuadras De 45º
(Para ver el gráfico faltante haga click en el menú superior "Bajar Trabajo")
Líneas Posibles Con Escuadras De 60º
(Para ver el gráfico faltante haga click en el menú superior "Bajar Trabajo")
Trazos De Líneas Horizontales
Con la mano izquierda presiónese firmemente las escuadras contra la hoja de trabajo, después trácese la línea de izquierda a derecha, con el dedo meñique deslizándose ligeramente a lo largo de la escuadra y girándose suavemente el lápiz.
Trazos De Líneas Verticales
Cualquiera de las escuadras (45º ó 30º x 60º) sirven para trazar líneas verticales. Nótese que el lado con el que se trazará la línea queda en la izquierda desde donde viene la luz.
Trazos De Líneas Paralela
Para trazar líneas paralelas con las inclinaciones de 30º, 45º, 60º,75º, 90º y 135º, basta con deslizar la escuadra repitiendo la línea según el grado en que se haya trazado la anterior.
Para dibujar una línea paralela a cualquier línea se debe seguir las siguientes recomendaciones:
• Muévanse las escuadras juntas hasta que la hipotenusa de la escuadra superior quede alineada con la dada.
• Con la escuadra inferior (escuadra Base) firmemente apoyada, deslizar la otra escuadra a lo largo de aquella, retirándola de la línea.
• Trácese la línea en la posición requerida.
Recomendaciones Para El Uso De Las Escuadras
• Este elemento debe permanecer en perfecto estado de conservación, en especial sus vértices, ya que son fáciles de quebrar.
• Su aseo permanente es fundamental para el buen desempeño del dibujo.
• Evitar el rozamiento con elementos que puedan causar rayones o raspaduras en su superficie.
Clases de líneas
Línea de margen
Línea visible
Línea de sección
Línea invisible
Línea de ejes o de centro
Línea de acotación
Línea de plano de corte
Línea de rotura corta
1. Introducción
El presente trabajo se realiza basado en una profunda investigaciónen el campo del dibujo técnico y así compartir los conocimientos alcanzados por este.
Partiendo de los diferentes formatos hasta llegar a los trazos que podemos delinear con los implementos básicos del dibujo.
Podemos observar cual importante es el saber manipular estos implementos para lograr un excelente desarrollo en los dibujos.
Objetivos
• Profundizar sobre los principios básicos del dibujo.
• Familiarizarse con los formatos que existen en el dibujo y el aprender de su manejo.
• Conocer los implementos necesarios para lograr un buen desempeño en el area de dibujo.
• Determinar las clases de lineas que se pueden trazar con los debidos implementos.
2. Formato De Los Dibujos
Desde los primeros ejercicios de dibujo es conveniente acostumbrarse a dibujar sobre los formatos de papel establecidos por las normas oficiales alemanas, DIN 823 según el cual la forma inicial es un rectángulo de un área de 1m². Los formatos son los siguientes y sus dimensiones están dadas en milímetros y corresponden al papel después de cortado.
Nota: Todos estos formatos se pueden emplear en posición vertical u horizontal; el espacio destinado a la rotulación debe colocarse en el extremo inferior derecho del formato, especialmente del A3 hasta el A0.
Formatos Asa: Estos formatos tienen sus dimensiones en pulgadas y están basados en múltiplos de 8 ½" x 11" del cual se parte para establecer los otros formatos:
Formato Din Ao Básico (841 X 1.189 Mm)
Las dimensiones de los formatos según las normas americanas están dadas en el siguiente esquema
Símbolo
A
B
C
D
E
Tamaño Final
8 ½" X 11"
11" X 17"
17" X 22"
22" X 34"
34" X 44"
3. Lápices
El tipo mas corriente consiste en un cilindro de madera de cedro rojo, que contiene una barrita compuesta de grafito y arcilla. En el dibujo industrial se deben utilizar lápices de alta calidad, se debe evitar el uso de lápices corrientes. La barrita interna del lápiz nos determina el grado de DUREZA DEL LAPIZ, a las diferentes proporciones de dibujo a realizar a partir 18º grados es utilizado el 9H (el más duro) hasta el TD (el más blando).
Los lápices son clasificados por su dureza en la mina. Los de mina dura tienen la letra H y los de dureza media son el F y el HB. Los blandos tiene la letra B.
Lápices Duros
Los lápices en este grupo (9H - 8H - 7H - 6H - 5H - 4H) se utilizan donde se requiere una exactitud extrema, como en cálculos, gráficos, cartas y diagramas.
Lápices Medianos
Estos grados (3H - 2H - H - F - HB - B) son para trabajos generales en el dibujo técnico. Lápices H y 2H se utilizan en el dibujo de cálculos a lápiz para copias azules.
Lápices Blandos
Estos lápices (2B - 3B - 4B - 5B - 6B - 7B) son demasiados blandos para utilizarlos en el dibujo mecánico. Su empleopara tal trabajo resulta en líneas toscas y sucias, que son difíciles de borrar y se debe afilar continuamente al lápiz. Estos grados se utilizan para trabajo artístico de varias clases y para detalles a escala natural en dibujo arquitectónico.
El lápiz se sitúa aproximadamente a una inclinación de 15º grados la superficie de lijado. El lápiz debe tener una mina bien lijada con la cual puede dibujar.
Recomendaciones para su uso
• Limpiar la punta en trozo de dulce o un pedazo de papel, así el polvillo no caerá en el dibujo.
• Las distintas clases de líneas son a los dibujos como las letras a las palabras y siendo el dibujo un lenguaje gráfico, que hace necesario conocer cada una de las líneas utilizadas en la representación de objetos.
• Cuando se va a trazar una línea se sugiere ir rotando el lápiz para conseguir que la punta permanezca y así la línea se traza en forma uniforme.
En la figura siguiente se muestra los siguientes tipos de líneas, su forma de trazo, tipos de lápiz más apropiado para su trazo y su intensidad (espesor).
4. Escuadras
Instrumento de madera, metal o plástico que sirve para trazar ángulos rectos. Existen dos clases de escuadras de 60º y 45º.
Con la escuadra de 45º se trazan proyecciones oblicuas perspectivas paralelas y con la escuadra de 60º se trazan proyecciones isometricas, cónica y/o puntos de fuga.
Partes de la escuadra
Angulo
Es una Inclinación relativa de dos líneas rectas que se cortan en un punto determinado.
Vértice
Puntos en que concurren los dos lados de un ángulo.
Escala
Es un costado de la escuadra que va numerada en milímetros para así poder medir la dimensión de las líneas a trazar.
Usos De Las Escuadras
Trazar líneas claras y precisas es uno de los puntos mas importantes, cuando se quieren hacer buenas representaciones técnicas. Todo esto se pueden lograr con un correcto manejo de las escuadras y el lápiz.
Líneas Posibles Con Escuadras De 45º
(Para ver el gráfico faltante haga click en el menú superior "Bajar Trabajo")
Líneas Posibles Con Escuadras De 60º
(Para ver el gráfico faltante haga click en el menú superior "Bajar Trabajo")
Trazos De Líneas Horizontales
Con la mano izquierda presiónese firmemente las escuadras contra la hoja de trabajo, después trácese la línea de izquierda a derecha, con el dedo meñique deslizándose ligeramente a lo largo de la escuadra y girándose suavemente el lápiz.
Trazos De Líneas Verticales
Cualquiera de las escuadras (45º ó 30º x 60º) sirven para trazar líneas verticales. Nótese que el lado con el que se trazará la línea queda en la izquierda desde donde viene la luz.
Trazos De Líneas Paralela
Para trazar líneas paralelas con las inclinaciones de 30º, 45º, 60º,75º, 90º y 135º, basta con deslizar la escuadra repitiendo la línea según el grado en que se haya trazado la anterior.
Para dibujar una línea paralela a cualquier línea se debe seguir las siguientes recomendaciones:
• Muévanse las escuadras juntas hasta que la hipotenusa de la escuadra superior quede alineada con la dada.
• Con la escuadra inferior (escuadra Base) firmemente apoyada, deslizar la otra escuadra a lo largo de aquella, retirándola de la línea.
• Trácese la línea en la posición requerida.
Recomendaciones Para El Uso De Las Escuadras
• Este elemento debe permanecer en perfecto estado de conservación, en especial sus vértices, ya que son fáciles de quebrar.
• Su aseo permanente es fundamental para el buen desempeño del dibujo.
• Evitar el rozamiento con elementos que puedan causar rayones o raspaduras en su superficie.
Clases de líneas
Línea de margen
Línea visible
Línea de sección
Línea invisible
Línea de ejes o de centro
Línea de acotación
Línea de plano de corte
Línea de rotura corta
10 REGLAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL E HIGIENE.
10 Reglas de Seguridad Industrial e Higiene
A continuación se describen algunas recomendaciones básicas para tener en cuenta cuando desarrollamos nuestras tareas cotidianas o no tanto en nuestro trabajo, empresa, campo, club, lugar de esparcimiento etc.
Decálogo de la seguridad industrial
1. El orden y la limpieza son imprescindibles para mantener los estándares de seguridad, se debe colaborar en conseguirlo.
2. Corregir o dar aviso de las condiciones peligrosas e inseguras.
3. No usar máquinas o vehículos sin estar autorizado para ello.
4. Usar las herramientas apropiadas y cuidar su conservación. Al terminar el trabajo dejarlas en el sitio adecuado.
5. Utilizar en cada tarea los elementos de Protección Personal. Mantenerlos en buen estado.
6. No quitar sin autorización ninguna protección o resguardo de seguridad o señal de peligro.
7. Todas las heridas requieren atención. Acudir al servicio médico o botiquín.
8. No hacer bromas en el trabajo.
9. No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir las normas.
10. Prestar atención al trabajo que se está realizando.
Orden y limpieza
1. Mantener limpio y ordenado el puesto de trabajo
2. No dejar materiales alrededor de las máquinas. Colocarlos en lugar seguro y donde no estorben el paso.
3. Recoger todo material que se encuentre “tirado” en el piso que pueda causar un accidente.
4. Guardar ordenadamente los materiales y herramientas. No dejarlos en lugares inseguros.
5. No obstruir los pasillos, escaleras, puertas o salidas de emergencia.
Equipos de protección individual (EPP)
1. Utilizar el equipo de protección personal tanto en los trabajos en la empresa como en su casa.
2. Si se observa alguna deficiencia en el EPP, ponerlo enseguida en conocimiento del superior.
3. Mantener el equipo de seguridad en perfecto estado de conservación y cuando esté deteriorado pedir que sea cambiado por otro.
4. Llevar ajustadas las ropas de trabajo; es peligroso llevar partes desgarradas, sueltas o que cuelguen.
5. En trabajos con riesgos de lesiones en la cabeza, utilizar el casco.
6. Si se ejecuta o presencia trabajos con proyecciones, salpicaduras, deslumbramientos, etc. utilizar gafas de seguridad.
7. Si hay riesgos de lesiones para los pies, no dejar de usar calzado de seguridad.
8. Cuando se trabaja en alturas colocarse el arnés de seguridad.
9. Ante la posibilidad de inhalar productos químicos, nieblas, humos gases debemos Proteger las vías respiratorias.
10. Cuando no pueda mantener una conversación sin alzar a la voz a un metro de distancia significa q los niveles de ruidos pueden perjudicar los oídos. Utilice protección Auditiva.
Herramientas manuales
1. Utilizar las herramientas manuales sólo para sus fines específicos.
2. Inspeccionar las herramientas periódicamente repare las anomalías presentadas.
2. Retirar de uso las herramientas defectuosas.
3. No llevar herramientas en los bolsillos, salvo que estén adaptados para ello.
4. Dejar las herramientas en lugares que no puedan producir accidentes cuando no se utilicen.
5. Verifique el estado de las bocas de las herramientas llamadas fijas o estriadas.
6. Las herramientas de golpe son para personas que ya hallan tenido experiencias en el uso: Antes de usarlas pregunte
Escaleras de mano
1. Antes de utilizar una escalera comprobar que se encuentre en perfecto estado.
2. No utilizar nunca escaleras empalmadas una con otra, salvo que estén preparadas para ello.
3. Prestar atención si se tiene que colocar una escalera en las proximidades de instalaciones con tensión.
4. La escalera debe estar siempre bien asentada. Cerciorarse de que no se pueda deslizar.
5. Al subir o bajar, dar siempre la cara a la escalera.
6. No pinte las escaleras, una rajadura es difícil de ver. Píntelas con aceites, barnices etc.
Electricidad
1. Toda instalación debe considerarse bajo tensión o con tensión mientras no se compruebe lo contrario con los aparatos adecuados.
2. No realizar nunca reparaciones en instalaciones o equipos con tensión.
3. Aislarse si se trabaja con máquinas o herramientas alimentadas por tensión eléctrica. Utilizar prendas y equipos de seguridad.
4. Comunicar inmediatamente si se observa alguna anomalía en la instalación eléctrica.
5. Reparar en forma inmediata si los cables están gastados o pelados, o los enchufes rotos.
6. Desconecta el aparato o máquina al menor chispazo.
7. Prestar atención a los calentamientos anormales en motores, cables, armarios.
8. Todas las instalaciones eléctricas deben tener llave térmica, disyuntor diferencial y puesta a tierra.
Riesgos químicos
1. Si se trabaja con líquidos químicos, pensar que los ojos serían los más perjudicados ante cualquier salpicadura.
2. Utilizar el equipo adecuado, también otras partes del cuerpo pueden ser afectados.
3. Al mezclar ácido con agua, colocar el ácido sobre agua, nunca al revés; podría provocar una proyección sumamente peligrosa.
4. No remover ácidos con objetos metálicos; puede provocar proyecciones.
5. Si se salpica ácido a los ojos, lavarse inmediatamente con abundante agua fría y acudir siempre al servicio médico.
6. Si se manipulan productos corrosivos tomar precauciones para evitar su derrame; si este se produce actuar con rapidez según las normas de seguridad.
7. Si se trabaja con productos químicos extremar la limpieza personal, particularmente antes de las comidas y al abandonar el trabajo.
8. Los riesgos para el organismo pueden llegar por distintas vías: respiratoria, oral, por contacto...etc. Todas ellas requieren atención.
9. Se debe utilizar ropa protectora según el caso de cada producto químico.
10. Utilizar protección respiratoria y ocular
El riesgo de incendios
1. Los extintores son fáciles de utilizar, pero sólo si se conocen; enterarse de cómo funcionan.
2. Conocer las causas que pueden provocar un incendio en el área de trabajo y las medidas preventivas necesarias.
3. Recordar el número de teléfono de los bomberos privados o Voluntarios en nuestro País con el Número 100 en cualquier lugar, desde un teléfono público Ud. puede avisar a los Bomberos.
4. Que el buen orden y limpieza son los principios más importantes de prevención de incendios.
5. No fumar en lugares prohibidos, ni tirar las colillas o cigarros sin apagar.
6. Controlar las chispas de cualquier origen ya que pueden ser causa de muchos incendios.
7. Ante un caso de incendio conocer las posibles acciones.
8. Si se manejan productos inflamables, prestar mucha atención y respetar las normas de seguridad.
Emergencias
1. Preocuparse por conocer el plan de emergencia. Conocer las instrucciones de la empresa y de su hogar, escuela, club, etc al respecto.
2. Seguir las instrucciones que se indiquen, y en particular, de quien tenga la responsabilidad en esos momentos.
3. No correr ni empujar a los demás; si ser está en un lugar cerrado buscar la salida más cercana sin atropellamientos.
4. Usar las salidas de emergencia, nunca los ascensores o montacargas.
5. Prestar atención a la señalización, ayudará a localizar las salidas de emergencia.
Accidentes
1.Mantener la calma y actuar con rapidez.
2.La tranquilidad dará confianza al lesionado y a los demás.
3.Pensar antes de actuar.
4.Asegurarse de que no hay más peligros.
5.Asegurarse de quien necesita más la ayuda y atender al herido o heridos con cuidado y precaución.
6.No hacer más de lo indispensable; recordar no reemplazar al médico.
7.No dar jamás de beber a una persona sin conocimiento; puede ser ahogada con el líquido.
8.Avisar inmediatamente por los medios posibles al médico o servicio de socorro.
A continuación se describen algunas recomendaciones básicas para tener en cuenta cuando desarrollamos nuestras tareas cotidianas o no tanto en nuestro trabajo, empresa, campo, club, lugar de esparcimiento etc.
Decálogo de la seguridad industrial
1. El orden y la limpieza son imprescindibles para mantener los estándares de seguridad, se debe colaborar en conseguirlo.
2. Corregir o dar aviso de las condiciones peligrosas e inseguras.
3. No usar máquinas o vehículos sin estar autorizado para ello.
4. Usar las herramientas apropiadas y cuidar su conservación. Al terminar el trabajo dejarlas en el sitio adecuado.
5. Utilizar en cada tarea los elementos de Protección Personal. Mantenerlos en buen estado.
6. No quitar sin autorización ninguna protección o resguardo de seguridad o señal de peligro.
7. Todas las heridas requieren atención. Acudir al servicio médico o botiquín.
8. No hacer bromas en el trabajo.
9. No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir las normas.
10. Prestar atención al trabajo que se está realizando.
Orden y limpieza
1. Mantener limpio y ordenado el puesto de trabajo
2. No dejar materiales alrededor de las máquinas. Colocarlos en lugar seguro y donde no estorben el paso.
3. Recoger todo material que se encuentre “tirado” en el piso que pueda causar un accidente.
4. Guardar ordenadamente los materiales y herramientas. No dejarlos en lugares inseguros.
5. No obstruir los pasillos, escaleras, puertas o salidas de emergencia.
Equipos de protección individual (EPP)
1. Utilizar el equipo de protección personal tanto en los trabajos en la empresa como en su casa.
2. Si se observa alguna deficiencia en el EPP, ponerlo enseguida en conocimiento del superior.
3. Mantener el equipo de seguridad en perfecto estado de conservación y cuando esté deteriorado pedir que sea cambiado por otro.
4. Llevar ajustadas las ropas de trabajo; es peligroso llevar partes desgarradas, sueltas o que cuelguen.
5. En trabajos con riesgos de lesiones en la cabeza, utilizar el casco.
6. Si se ejecuta o presencia trabajos con proyecciones, salpicaduras, deslumbramientos, etc. utilizar gafas de seguridad.
7. Si hay riesgos de lesiones para los pies, no dejar de usar calzado de seguridad.
8. Cuando se trabaja en alturas colocarse el arnés de seguridad.
9. Ante la posibilidad de inhalar productos químicos, nieblas, humos gases debemos Proteger las vías respiratorias.
10. Cuando no pueda mantener una conversación sin alzar a la voz a un metro de distancia significa q los niveles de ruidos pueden perjudicar los oídos. Utilice protección Auditiva.
Herramientas manuales
1. Utilizar las herramientas manuales sólo para sus fines específicos.
2. Inspeccionar las herramientas periódicamente repare las anomalías presentadas.
2. Retirar de uso las herramientas defectuosas.
3. No llevar herramientas en los bolsillos, salvo que estén adaptados para ello.
4. Dejar las herramientas en lugares que no puedan producir accidentes cuando no se utilicen.
5. Verifique el estado de las bocas de las herramientas llamadas fijas o estriadas.
6. Las herramientas de golpe son para personas que ya hallan tenido experiencias en el uso: Antes de usarlas pregunte
Escaleras de mano
1. Antes de utilizar una escalera comprobar que se encuentre en perfecto estado.
2. No utilizar nunca escaleras empalmadas una con otra, salvo que estén preparadas para ello.
3. Prestar atención si se tiene que colocar una escalera en las proximidades de instalaciones con tensión.
4. La escalera debe estar siempre bien asentada. Cerciorarse de que no se pueda deslizar.
5. Al subir o bajar, dar siempre la cara a la escalera.
6. No pinte las escaleras, una rajadura es difícil de ver. Píntelas con aceites, barnices etc.
Electricidad
1. Toda instalación debe considerarse bajo tensión o con tensión mientras no se compruebe lo contrario con los aparatos adecuados.
2. No realizar nunca reparaciones en instalaciones o equipos con tensión.
3. Aislarse si se trabaja con máquinas o herramientas alimentadas por tensión eléctrica. Utilizar prendas y equipos de seguridad.
4. Comunicar inmediatamente si se observa alguna anomalía en la instalación eléctrica.
5. Reparar en forma inmediata si los cables están gastados o pelados, o los enchufes rotos.
6. Desconecta el aparato o máquina al menor chispazo.
7. Prestar atención a los calentamientos anormales en motores, cables, armarios.
8. Todas las instalaciones eléctricas deben tener llave térmica, disyuntor diferencial y puesta a tierra.
Riesgos químicos
1. Si se trabaja con líquidos químicos, pensar que los ojos serían los más perjudicados ante cualquier salpicadura.
2. Utilizar el equipo adecuado, también otras partes del cuerpo pueden ser afectados.
3. Al mezclar ácido con agua, colocar el ácido sobre agua, nunca al revés; podría provocar una proyección sumamente peligrosa.
4. No remover ácidos con objetos metálicos; puede provocar proyecciones.
5. Si se salpica ácido a los ojos, lavarse inmediatamente con abundante agua fría y acudir siempre al servicio médico.
6. Si se manipulan productos corrosivos tomar precauciones para evitar su derrame; si este se produce actuar con rapidez según las normas de seguridad.
7. Si se trabaja con productos químicos extremar la limpieza personal, particularmente antes de las comidas y al abandonar el trabajo.
8. Los riesgos para el organismo pueden llegar por distintas vías: respiratoria, oral, por contacto...etc. Todas ellas requieren atención.
9. Se debe utilizar ropa protectora según el caso de cada producto químico.
10. Utilizar protección respiratoria y ocular
El riesgo de incendios
1. Los extintores son fáciles de utilizar, pero sólo si se conocen; enterarse de cómo funcionan.
2. Conocer las causas que pueden provocar un incendio en el área de trabajo y las medidas preventivas necesarias.
3. Recordar el número de teléfono de los bomberos privados o Voluntarios en nuestro País con el Número 100 en cualquier lugar, desde un teléfono público Ud. puede avisar a los Bomberos.
4. Que el buen orden y limpieza son los principios más importantes de prevención de incendios.
5. No fumar en lugares prohibidos, ni tirar las colillas o cigarros sin apagar.
6. Controlar las chispas de cualquier origen ya que pueden ser causa de muchos incendios.
7. Ante un caso de incendio conocer las posibles acciones.
8. Si se manejan productos inflamables, prestar mucha atención y respetar las normas de seguridad.
Emergencias
1. Preocuparse por conocer el plan de emergencia. Conocer las instrucciones de la empresa y de su hogar, escuela, club, etc al respecto.
2. Seguir las instrucciones que se indiquen, y en particular, de quien tenga la responsabilidad en esos momentos.
3. No correr ni empujar a los demás; si ser está en un lugar cerrado buscar la salida más cercana sin atropellamientos.
4. Usar las salidas de emergencia, nunca los ascensores o montacargas.
5. Prestar atención a la señalización, ayudará a localizar las salidas de emergencia.
Accidentes
1.Mantener la calma y actuar con rapidez.
2.La tranquilidad dará confianza al lesionado y a los demás.
3.Pensar antes de actuar.
4.Asegurarse de que no hay más peligros.
5.Asegurarse de quien necesita más la ayuda y atender al herido o heridos con cuidado y precaución.
6.No hacer más de lo indispensable; recordar no reemplazar al médico.
7.No dar jamás de beber a una persona sin conocimiento; puede ser ahogada con el líquido.
8.Avisar inmediatamente por los medios posibles al médico o servicio de socorro.
MAQUINA HERRAMIENTA.
Máquina herramienta
La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a materiales sólidos, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El modelado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, estampado, corte o electroerosión.
El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente de energía distinta del esfuerzo humano, aunque también pueden ser impulsadas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía. Muchos historiadores de la tecnología consideran que las auténticas máquinas herramienta nacieron cuando se eliminó la actuación directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de herramientas. Por ejemplo, se considera que el primer torno que se puede considerar máquina herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, puesto que fue el primero que incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecánicamente, quitándolo de las manos del operario.
Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energía. La energía humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energía obtenida a través del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las máquinas herramienta comenzó tras la invención de la máquina de vapor, que llevó a la Revolución industrial. Hoy en día, la mayor parte de ellas funcionan con energía eléctrica.
Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control automático. Las primeras máquinas utilizaban volantes para estabilizar su movimiento y poseían sistemas complejos de engranajes y palancas para controlar la máquina y las piezas en que trabajaba. Poco después de la Segunda Guerra Mundial se desarrollaron los sistemas de control numérico. Las máquinas de control numérico utilizaban una serie de números perforados en una cinta de papel o tarjetas perforadas para controlar su movimiento. En los años 60 se añadieron computadoras para aumentar la flexibilidad del proceso. Tales máquinas se comenzaron a llamar máquinas CNC, o máquinas de Control Numérico por Computadora. Las máquinas de control numérico y CNC pueden repetir secuencias una y otra vez con precisión, y pueden producir piezas mucho más complejas que las que pueda hacer el operario más experimentado.
Fresadora con CNC.
•
Tipos de máquina herramienta
Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se pueden clasificar en tres tipos;
• De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por arranque de madera.
• Prensas, que dan forma las piezas mediante el corte, el prensado o el estirado.
• Especiales, que dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes, láser, electroerosión, ultrasonidos, plasma...
La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a materiales sólidos, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.
El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía. Muchos historiadores de la tecnología consideran que las auténticas máquinas herramienta nacieron cuando se eliminó la actuación directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de herramientas. Por ejemplo, se considera que el primer torno que se puede considerar máquina herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, puesto que fue el primero que incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecánicamente, quitándolo de las manos del operario.
Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energía. La energía humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energía obtenida a través del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las máquinas herramienta comenzó tras la invención de la máquina de vapor, que llevó a la Revolución Industrial. Hoy en día, la mayor parte de ellas funcionan con energía eléctrica.
Convencionales
Entre las máquinas convencionales tenemos las siguientes máquinas básicas:
• Torno, es una de las máquinas más antiguas y trabaja mediante el arranque de material mediante una herramienta cortante y brocas. Para ello la pieza gira y mediante un carro en el que se sitúa la herramienta se va desgastando la pieza obteniendo partes cilíndricas y cónicas. Si se coloca una broca en la colocación correspondiente, se pueden realizar agujeros.
Hay varios tipos de tornos: los paralelos, que son los convencionales; los de control numérico, que están controlados por un sistema electrónico programable; los de levas, en que el control se realiza mediante unas levas, éstos también son llamados de decoletaje; los tornos revólver, que poseen una torreta que gira, el revólver, en la cual se sitúan los diferentes útiles de trabajo.
• Taladros, destinados a perforación, estas máquinas herramientas son, junto con los tornos, las más antiguas. En ellas el útil es el que gira y la pieza permanece fija a una mordaza o colocación. El útil suele ser normalmente, en los taladros, una broca que, debidamente afilada, realiza el agujero correspondiente. También se pueden realizar otras operaciones con diferentes útiles, como avellanar y escariar.
Un tipo especial de taladradoras son las punteadoras que trabajan con pequeñas muelas de esmeril u otro material. Son utilizadas para operaciones de gran precisión y sus velocidades de giro suelen ser muy elevadas.
• Fresadora, con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de una forma concreta, las fresadoras son máquinas complejas en las que es el útil el que gira y la pieza la que permanece fija a una bancada móvil. El útil utilizado es la fresa, que suele ser redonda con diferentes filos cuya forma coincide con la que se quiere dar a la pieza a trabajar. La pieza se coloca sólidamente fijada a un carro que la acerca a la fresa en las tres direcciones, esto es en los ejes X, Y y Z.
Con diferentes útiles y otros accesorios, como el divisor, se pueden realizar multitud de trabajos y formas diferentes.
• Pulidora, trabaja con un disco abrasivo que va comiendo el material de la pieza a trabajar. Se suele utilizar para los acabados de precisión por la posibilidad del control muy preciso de la abrasión. Normalmente no se ejerce presión mecánica sobre la pieza.
De vaivén
• Perfiladora, se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza permanece fija y el útil, que suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que en cada ida come un poco a la pieza a trabajar.
• Cepilladora, al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la que se mueve. Permite realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden poner varios útiles a la vez para que trabajen simultáneamente.
• Sierras, son de varios tipos, de vaivén, circulares o de banda. Es la hoja de corte la que gira o se mueve y la pieza la que acerca a la misma.
Prensas
No realizan arranque de viruta, dan forma al material mediante el corte o cizalla, el golpe para el doblado y la presión. Suelen utilizar troqueles y matrices como útiles. Los procesos son muy rápidos y son máquinas de alto riesgo de accidente laboral.
No convencionales
• Electroerosión, las máquinas de electroerosión desgastan el material mediante chispas eléctricas que van fundiendo partes minúsculas del mismo. Hay dos tipos de máquinas de electroerosión, las de electrodos, que realizan agujeros de la forma del electrodo o bien desgaste superficiales con la forma inversa de la que tiene el electrodo, hace grabaciones y las de hilo que, mediante la utilización de un hilo conductor del que saltan las chispas que desgastan el material, van cortando las pieza según convenga. En ambos casos durante todo el proceso, tanto el útil como la pieza están inmersos en un líquido no conductor.
• Arco de plasma, se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y presión para el corte del material.
• Láser, en este caso es un potente y preciso rayo láser el que realiza el corte vaporizando el material a eliminar.
• Ultrasónica, haciendo vibrar un útil a velocidades ultrasónicas, por encima de los 20.000 Hz y utilizando un material abrasivo y agua se van realizando el mecanizado de la pieza por la fricción de las partículas abrasivas. Se usa para trabajar materiales muy duros como el vidrio y el diamante y las aleaciones de carburos.
Útiles y fluidos para el corte
Los útiles utilizados en las máquinas herramientas tienen una importancia capital para el buen resultado del proceso a realizar. La calidad el material con el que están construidos así como el preparado muy afilado de los mismos son factores determinantes para la precisión buscada y la duración del propio útil.
Una cuestión en extremo importante es la refrigeración de la operación. Para ello es necesario el prever de un mecanismo que se encargue de refrigerar la zona de fricción. Esto se realiza con el fluido llamado taladrina que es una mezcla de aceite y agua.
Historia
La evolución del hombre y en particular de su tecnología se ha basado en la utilización de herramientas, éstas eran como la prolongación de las manos humanas. Las primeras máquinas herramientas que aparecieron fueron los tornos y los taladros, en principio muy rudimentarios y manuales. El movimiento se proporcionaba manual y directamente al útil o al material que se quería trabajar. El arco de violín fue ese primer embrión de máquina herramienta cuyo origen se pierde en el tiempo.
En 1250 el avance permitió dejar la manos libres para el trabajo al poder imprimir el movimiento necesario con el pie mediante el artilugio de pedal y pértiga flexible.
A principios del siglo XVI Leonardo da Vinci tenía diseñadas tres máquinas fundamentales para el acuñado de monedas: la laminadora, la recortadora y la prensa de balancín. Sus diseños servirían de orientación para el desarrollo de máquinas en el futuro. Por esta época se descubrió la combinación del pedal con un vástago y una biela para conseguir el movimiento rotativo, que rápidamente se aplicó a las ruedas de afilar y poco más tarde a los tornos, a los cuales hubo que añadir un volante de inercia para poder evitar el efecto alto y bajo que producen los puntos muertos.
El torno va perfeccionándose y sobre 1658 se le añade el mandril y se comienza la mecanización de piezas de acero, en 1693 todavía no se había generalizado esa actividad.
En 1650, el matemático francés Blaise Pascal, enunció el principio de la prensa hidráulica, pero no se utilizaría para aplicaciones industriales hasta 1770, año en el que Bramach patentaba en Londres una prensa hidráulica. Años después se utilizaría en Francia para el acuñado de moneda.
Los fabricantes de relojes de los siglos XVII y XVIII ya utilizaban tornos y roscadoras que les permitían obtener muy buenas precisiones. Destaca el diseño de roscadora hecho por Jesé Ramsden en 1777.
El agua como fuente de movimiento
La rueda hidráulica que proporcionaba movimiento a los molinos y a los martillos pilones y fuelles de las ferrerías y herrerías desde el siglo XIV y a las barrenadoras, poco después pasó a ser la fuente de movimiento para los tornos y taladradoras que componían los talleres de los siglos XVII y XVIII, hasta la llegada de la máquina de vapor verdaderamente práctica que pudo ser construida por Watt gracias a la mandrinadora que John Wilkinson realizó en 1775 que lograba una tolerancia del "espesor de una moneda de seis peniques en un diámetro de 72 pulgadas", precisión suficiente para el ajuste de la máquina de Watt.
El vapor como fuente de movimiento, la Revolución
En el siglo XVIII aparece la máquina de vapor, siendo una de sus causas de la revolución industrial y del perfeccionamiento de las máquinas-herramienta. La rueda hidráulica queda sustituída por la máquina de vapor y con ello el taller adquiere independencia en su ubicación. El movimiento se distribuye mediante poleas a todas las máquinas que lo componen, cosa que ya se había empezado a realizar con las ruedas hidráulicas. También se adquiere independencia del tiempo atmosférico, ya no se depende del caudal de los ríos.
A partir de este momento comenzaría un proceso que dura hasta nuestro día: la necesidad de diseñar máquinas precisas que permitan crear otras máquinas. Uno de los principales fabricantes de máquinas-herramienta de aquellos tiempos, el inglés Henry Maudslay, sería el primero en darse cuenta de esta necesidad. Fue él el que introdujo mejoras que garantizaron precisiones muy altas y robustez. La utilización de bancadas metálicas y las placas guía para los carros porta-herramientas y los husillos roscados-tuerca fueron el fundamento del aumento de precisión y fiabilidad.
Para poder apreciar la precisión de una máquina en un trabajo depreciando hay que tener la herramienta precisa para la realización de la medida. El paso importante lo dio en 1805 Maudslay, que ya cinco años antes había realizado el primer torno íntegro de metal con un husillo guía patrón, el aparato medidor era un micrómetro al cual llamó El señor Canciller y podía medir hasta la milésima de pulgada.
Durante el siglo XIX el desarrollo de la máquina herramienta sería tremendo. Los logros conseguidos por Maudslay fueron el comienzo de un sinfín de máquinas diferentes que daban respuesta a las necesidades de las diferentes industrias manufacturadoras y constructoras con el mecanizado de las piezas que precisaban para su actividad. Así pues ante, por ejemplo, la necesidad de planear planchas de hierro se construyó el primer cepillo puente. Los herederos técnicos de Maudslay, Richard Roberts, James Nasmyth y Joseph Whitworth, son los artífices de esta evolución de creación. Roberts construye el cepillo puente, Nasmyth, la primera limadora, y en 1817 el alemán Dietrich Uhlhöm realiza la prensa de acuñación de monedas, gran avance en la fabricación de las mismas.
Las prensas se perfeccionan en la segunda mitad del siglo XIX, cuando en 1867 aparece la prensa de fricción, del francés Cheret, y en tres años después la excéntrica de la casa Blis & Williams de EE. UU.
El fresado nace con la Guerra de la Independencia de las colonias inglesas de América del Norte. La necesidad de la producción de grandes cantidades de armamento que obligó a su fabricación en serie, llevó a Ely Whitney a fabricar la primera fresadora en 1818, que 30 años después sería perfeccionada por el ingeniero Howe quien la dotaría de movimientos en los tres ejes, también desarrolla una fresadora copiadora.
J. R. Brown introduce el divisor en 1862 constituyendo un importante avance. La fresadora alcanza el máximo desarrollo en 1884 cuando la casa Cincinnati de Estados Unidos construye la fresadora universal, que incorpora por vez primera un carnero cilíndrico desplegable axialmente. Otro paso importante, antes de la automatización por control numérico, fue la introducción del cabezal giratorio que permite trabajar en cualquier plano entre el horizontal y el vertical producida en 1894 por el francés Huré.
El torno paralelo que desarrolló Whitworth en 1850 se ha mantenido vigente hasta la actualidad y solo sufrió la mejora de la Caja Norton introducida en 1890 (Whitworth también desarrollo el estándar de rosca que lleva su nombre).
En 1854 se introdujo las torretas revólver en los tornos naciendo así el torno revólver que posibilita la realización de diferentes operaciones con un solo amarre de la pieza. Una variación de éstos fue la introducción del trabajo en barra continua. Para 1898 ya se habían desarrollado los tornos automáticos (que solucionaban las grandes producciones de pequeñas piezas).
El liderazgo inglés en el desarrollo y fabricación de máquinas herramienta pasó a principios del siglo XX a los estadounidenses.
El desarrollo de la herramienta va unido al de la propia máquina. Así pues en 1865 salen las nuevas herramientas de acero aleado aumentando la capacidad de mecanizado y en 1843 se realizan muelas de esmeril artificiales que permiten sustituir la obsoleta piedra arenisca.
El descubrimiento del acero rápido en 1898 por Taylor y White aumentó la velocidad de corte (la multiplicó por 3) y la capacidad de desprendimiento de viruta (por más de 7).
La fabricación de muelas desarrolla las rectificadoras, tanto cilíndricas como de superficie plana. El descubrimiento del carburo de silicio en 1891 por Edward Goodrich Acheson que proporcionó la oportunidad de desarrollar máquinas con grandes velocidades de corte, abriendo de esta forma la oportunidad a la construcción de máquinas mucho más precisas y potentes que eran precisadas por la creciente industria automovilista.
El XIX sería el siglo del desarrollo industrial.
El siglo XX, el gran avance
El siglo XX debe dividirse en dos períodos diferenciados, el que va de principio de siglo a finales de la Segunda Guerra Mundial y desde ésta a fin de siglo. Los avances son muy diferentes, mientras que en la primera parte se mantiene el ritmo de siglo XIX, que ya era alto, en la otra la tecnología progresa muy rápidamente, en especial la electrónica, una nueva, la informática que permite, junto con el conocimiento de materiales, unos cambios que se pueden considerar como revolucionarios.
Hasta el final de la II Guerra Mundial
La electricidad como fuente de movimiento ya se había desarrollado a finales del XIX. En el XX los motores, de corriente alterna y continua ocupan el lugar de los ingenios de vapor y son los encargados de accionar las transmisiones generales de los talleres industriales.
Para 1910 se comienza a utilizar tolerancias de milésimas de metro y se universaliza el micrómetro como aparato de medida de precisión. La industria del automóvil actúa como motor en el avance de las tecnologías de las máquinas herramientas y de medidas de precisión. Las exigencias de piezas intercambiables y de una precisión cada vez mayor hace que se produzcan avances importantes, como el de la punteadora vertical con mesa de coordenadas polares desarrollada por el suizo Perrenond Jacot que logra precisiones hasta entonces inimaginables.
La incorporación de diferentes tecnologías, como los cabezales de cojinetes, los rodamientos de bolas o los husillos de bolas hacen que se produzca un considerable aumento de la productividad en toda la industria, en especial en la del automóvil.
Los avances en materiales, fundamental para la fabricación de las herramientas de corte, sufre un importante aporte en 1927 con la aparición de la widia, presentada en la feria de Leipzig (Alemania) por la empresa Krupp.
Los sistemas de movimientos y de control se van complicando y mejorando con incorporación de motores eléctricos locales, incluso para los diferentes ejes de una misma máquina, controles hidraúlicos, neumáticos y eléctricos.
En los años 20 se desarrolla el concepto de unidades autónomas de mecanizado y con él el de la transferencia de pieza a mecanizar y la unión de ambos da como resultado la máquina transfer que es un conjunto de unidades autónomas.
La segunda mitad del siglo XX
En 1943 el matrimonio de científicos soviéticos Lazarenko descubre y construye las primeras máquinas de electroerosión que se desarrolla a partir de 1950 y en especial de 1955 cuando los estadounidenses logran realizar máquinas similares. La electroerosión tendría otro avance espectacular al contar con las tecnologías electrónicas de control de finales de siglo y desarrollarse la electroerosión por hilo.
En 1948 ya se empiezan a desarrollar los primeros controles electrónicos para fresadoras. Después de una investigación protagonizada por el Instituto Tecnológico de Massachussets se logra realizar un prototipo y presentarlo en 1952 (se programaba mediante cinta perforada y la máquina podía efectuar movimientos simultáneos coordinados en los tres ejes).
El desarrollo de la electrónica permite realizar, para comienzos de la década de los 70, controles electrónicos. Nace el concepto de control numérico que se generaliza en los años 80 y se beneficia del nacimiento y avances de la informática.
Con el control numérico y su extensión a todo tipo de máquinas nace el concepto de centro de mecanizado, que es una máquina que es capaz de realizar las funciones de otras de diferente tipo, tornea, fresa, mandrina, taladra... tiene un almacén de herramientas y es capaz de posicionar la pieza a mecanizar en las diferente posiciones necesarias y en las diferentes colocaciones. Todo ello con un control centralizado.
Las máquinas han ganado en simplicidad mecánica, primero, y en electrónica, después, al pasar los elementos de control de mecanismos mecánicos a eléctricos o electrónicos, primero, y a programación, después. Como en el caso de la informática, el hardware es sustituido por el software.
La unión de máquinas individuales con elementos de transporte y colocación de las piezas, como robot o pórticos, todos ellos controlados desde un sistema de control central y coordinado crean células de fabricación flexibles. A la integración de la mecánica y la electrónica se le ha dado en llamar mecatrónica.
Junto al avance de los sistemas de control se ha desarrollado otro, mucho más silencioso, en referencia a los materiales de construcción de las propias máquinas, desarrollándose plásticos y resinas de dureza y flexibilidad excelentes y sistemas de motores planos que permiten mejores rendimientos en los movimientos de las piezas y herramientas.
En cuanto a las herramientas, los progresos en materiales cerámicos y en los estudios de las formas geométricas han influido en un notable rendimiento de las herramientas de corte que ha mejorado ostensiblemente el trabajo realizado.
La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a materiales sólidos, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El modelado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, estampado, corte o electroerosión.
El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente de energía distinta del esfuerzo humano, aunque también pueden ser impulsadas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía. Muchos historiadores de la tecnología consideran que las auténticas máquinas herramienta nacieron cuando se eliminó la actuación directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de herramientas. Por ejemplo, se considera que el primer torno que se puede considerar máquina herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, puesto que fue el primero que incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecánicamente, quitándolo de las manos del operario.
Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energía. La energía humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energía obtenida a través del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las máquinas herramienta comenzó tras la invención de la máquina de vapor, que llevó a la Revolución industrial. Hoy en día, la mayor parte de ellas funcionan con energía eléctrica.
Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control automático. Las primeras máquinas utilizaban volantes para estabilizar su movimiento y poseían sistemas complejos de engranajes y palancas para controlar la máquina y las piezas en que trabajaba. Poco después de la Segunda Guerra Mundial se desarrollaron los sistemas de control numérico. Las máquinas de control numérico utilizaban una serie de números perforados en una cinta de papel o tarjetas perforadas para controlar su movimiento. En los años 60 se añadieron computadoras para aumentar la flexibilidad del proceso. Tales máquinas se comenzaron a llamar máquinas CNC, o máquinas de Control Numérico por Computadora. Las máquinas de control numérico y CNC pueden repetir secuencias una y otra vez con precisión, y pueden producir piezas mucho más complejas que las que pueda hacer el operario más experimentado.
Fresadora con CNC.
•
Tipos de máquina herramienta
Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se pueden clasificar en tres tipos;
• De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por arranque de madera.
• Prensas, que dan forma las piezas mediante el corte, el prensado o el estirado.
• Especiales, que dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes, láser, electroerosión, ultrasonidos, plasma...
La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a materiales sólidos, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.
El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía. Muchos historiadores de la tecnología consideran que las auténticas máquinas herramienta nacieron cuando se eliminó la actuación directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de herramientas. Por ejemplo, se considera que el primer torno que se puede considerar máquina herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, puesto que fue el primero que incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecánicamente, quitándolo de las manos del operario.
Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energía. La energía humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energía obtenida a través del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las máquinas herramienta comenzó tras la invención de la máquina de vapor, que llevó a la Revolución Industrial. Hoy en día, la mayor parte de ellas funcionan con energía eléctrica.
Convencionales
Entre las máquinas convencionales tenemos las siguientes máquinas básicas:
• Torno, es una de las máquinas más antiguas y trabaja mediante el arranque de material mediante una herramienta cortante y brocas. Para ello la pieza gira y mediante un carro en el que se sitúa la herramienta se va desgastando la pieza obteniendo partes cilíndricas y cónicas. Si se coloca una broca en la colocación correspondiente, se pueden realizar agujeros.
Hay varios tipos de tornos: los paralelos, que son los convencionales; los de control numérico, que están controlados por un sistema electrónico programable; los de levas, en que el control se realiza mediante unas levas, éstos también son llamados de decoletaje; los tornos revólver, que poseen una torreta que gira, el revólver, en la cual se sitúan los diferentes útiles de trabajo.
• Taladros, destinados a perforación, estas máquinas herramientas son, junto con los tornos, las más antiguas. En ellas el útil es el que gira y la pieza permanece fija a una mordaza o colocación. El útil suele ser normalmente, en los taladros, una broca que, debidamente afilada, realiza el agujero correspondiente. También se pueden realizar otras operaciones con diferentes útiles, como avellanar y escariar.
Un tipo especial de taladradoras son las punteadoras que trabajan con pequeñas muelas de esmeril u otro material. Son utilizadas para operaciones de gran precisión y sus velocidades de giro suelen ser muy elevadas.
• Fresadora, con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de una forma concreta, las fresadoras son máquinas complejas en las que es el útil el que gira y la pieza la que permanece fija a una bancada móvil. El útil utilizado es la fresa, que suele ser redonda con diferentes filos cuya forma coincide con la que se quiere dar a la pieza a trabajar. La pieza se coloca sólidamente fijada a un carro que la acerca a la fresa en las tres direcciones, esto es en los ejes X, Y y Z.
Con diferentes útiles y otros accesorios, como el divisor, se pueden realizar multitud de trabajos y formas diferentes.
• Pulidora, trabaja con un disco abrasivo que va comiendo el material de la pieza a trabajar. Se suele utilizar para los acabados de precisión por la posibilidad del control muy preciso de la abrasión. Normalmente no se ejerce presión mecánica sobre la pieza.
De vaivén
• Perfiladora, se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza permanece fija y el útil, que suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que en cada ida come un poco a la pieza a trabajar.
• Cepilladora, al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la que se mueve. Permite realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden poner varios útiles a la vez para que trabajen simultáneamente.
• Sierras, son de varios tipos, de vaivén, circulares o de banda. Es la hoja de corte la que gira o se mueve y la pieza la que acerca a la misma.
Prensas
No realizan arranque de viruta, dan forma al material mediante el corte o cizalla, el golpe para el doblado y la presión. Suelen utilizar troqueles y matrices como útiles. Los procesos son muy rápidos y son máquinas de alto riesgo de accidente laboral.
No convencionales
• Electroerosión, las máquinas de electroerosión desgastan el material mediante chispas eléctricas que van fundiendo partes minúsculas del mismo. Hay dos tipos de máquinas de electroerosión, las de electrodos, que realizan agujeros de la forma del electrodo o bien desgaste superficiales con la forma inversa de la que tiene el electrodo, hace grabaciones y las de hilo que, mediante la utilización de un hilo conductor del que saltan las chispas que desgastan el material, van cortando las pieza según convenga. En ambos casos durante todo el proceso, tanto el útil como la pieza están inmersos en un líquido no conductor.
• Arco de plasma, se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y presión para el corte del material.
• Láser, en este caso es un potente y preciso rayo láser el que realiza el corte vaporizando el material a eliminar.
• Ultrasónica, haciendo vibrar un útil a velocidades ultrasónicas, por encima de los 20.000 Hz y utilizando un material abrasivo y agua se van realizando el mecanizado de la pieza por la fricción de las partículas abrasivas. Se usa para trabajar materiales muy duros como el vidrio y el diamante y las aleaciones de carburos.
Útiles y fluidos para el corte
Los útiles utilizados en las máquinas herramientas tienen una importancia capital para el buen resultado del proceso a realizar. La calidad el material con el que están construidos así como el preparado muy afilado de los mismos son factores determinantes para la precisión buscada y la duración del propio útil.
Una cuestión en extremo importante es la refrigeración de la operación. Para ello es necesario el prever de un mecanismo que se encargue de refrigerar la zona de fricción. Esto se realiza con el fluido llamado taladrina que es una mezcla de aceite y agua.
Historia
La evolución del hombre y en particular de su tecnología se ha basado en la utilización de herramientas, éstas eran como la prolongación de las manos humanas. Las primeras máquinas herramientas que aparecieron fueron los tornos y los taladros, en principio muy rudimentarios y manuales. El movimiento se proporcionaba manual y directamente al útil o al material que se quería trabajar. El arco de violín fue ese primer embrión de máquina herramienta cuyo origen se pierde en el tiempo.
En 1250 el avance permitió dejar la manos libres para el trabajo al poder imprimir el movimiento necesario con el pie mediante el artilugio de pedal y pértiga flexible.
A principios del siglo XVI Leonardo da Vinci tenía diseñadas tres máquinas fundamentales para el acuñado de monedas: la laminadora, la recortadora y la prensa de balancín. Sus diseños servirían de orientación para el desarrollo de máquinas en el futuro. Por esta época se descubrió la combinación del pedal con un vástago y una biela para conseguir el movimiento rotativo, que rápidamente se aplicó a las ruedas de afilar y poco más tarde a los tornos, a los cuales hubo que añadir un volante de inercia para poder evitar el efecto alto y bajo que producen los puntos muertos.
El torno va perfeccionándose y sobre 1658 se le añade el mandril y se comienza la mecanización de piezas de acero, en 1693 todavía no se había generalizado esa actividad.
En 1650, el matemático francés Blaise Pascal, enunció el principio de la prensa hidráulica, pero no se utilizaría para aplicaciones industriales hasta 1770, año en el que Bramach patentaba en Londres una prensa hidráulica. Años después se utilizaría en Francia para el acuñado de moneda.
Los fabricantes de relojes de los siglos XVII y XVIII ya utilizaban tornos y roscadoras que les permitían obtener muy buenas precisiones. Destaca el diseño de roscadora hecho por Jesé Ramsden en 1777.
El agua como fuente de movimiento
La rueda hidráulica que proporcionaba movimiento a los molinos y a los martillos pilones y fuelles de las ferrerías y herrerías desde el siglo XIV y a las barrenadoras, poco después pasó a ser la fuente de movimiento para los tornos y taladradoras que componían los talleres de los siglos XVII y XVIII, hasta la llegada de la máquina de vapor verdaderamente práctica que pudo ser construida por Watt gracias a la mandrinadora que John Wilkinson realizó en 1775 que lograba una tolerancia del "espesor de una moneda de seis peniques en un diámetro de 72 pulgadas", precisión suficiente para el ajuste de la máquina de Watt.
El vapor como fuente de movimiento, la Revolución
En el siglo XVIII aparece la máquina de vapor, siendo una de sus causas de la revolución industrial y del perfeccionamiento de las máquinas-herramienta. La rueda hidráulica queda sustituída por la máquina de vapor y con ello el taller adquiere independencia en su ubicación. El movimiento se distribuye mediante poleas a todas las máquinas que lo componen, cosa que ya se había empezado a realizar con las ruedas hidráulicas. También se adquiere independencia del tiempo atmosférico, ya no se depende del caudal de los ríos.
A partir de este momento comenzaría un proceso que dura hasta nuestro día: la necesidad de diseñar máquinas precisas que permitan crear otras máquinas. Uno de los principales fabricantes de máquinas-herramienta de aquellos tiempos, el inglés Henry Maudslay, sería el primero en darse cuenta de esta necesidad. Fue él el que introdujo mejoras que garantizaron precisiones muy altas y robustez. La utilización de bancadas metálicas y las placas guía para los carros porta-herramientas y los husillos roscados-tuerca fueron el fundamento del aumento de precisión y fiabilidad.
Para poder apreciar la precisión de una máquina en un trabajo depreciando hay que tener la herramienta precisa para la realización de la medida. El paso importante lo dio en 1805 Maudslay, que ya cinco años antes había realizado el primer torno íntegro de metal con un husillo guía patrón, el aparato medidor era un micrómetro al cual llamó El señor Canciller y podía medir hasta la milésima de pulgada.
Durante el siglo XIX el desarrollo de la máquina herramienta sería tremendo. Los logros conseguidos por Maudslay fueron el comienzo de un sinfín de máquinas diferentes que daban respuesta a las necesidades de las diferentes industrias manufacturadoras y constructoras con el mecanizado de las piezas que precisaban para su actividad. Así pues ante, por ejemplo, la necesidad de planear planchas de hierro se construyó el primer cepillo puente. Los herederos técnicos de Maudslay, Richard Roberts, James Nasmyth y Joseph Whitworth, son los artífices de esta evolución de creación. Roberts construye el cepillo puente, Nasmyth, la primera limadora, y en 1817 el alemán Dietrich Uhlhöm realiza la prensa de acuñación de monedas, gran avance en la fabricación de las mismas.
Las prensas se perfeccionan en la segunda mitad del siglo XIX, cuando en 1867 aparece la prensa de fricción, del francés Cheret, y en tres años después la excéntrica de la casa Blis & Williams de EE. UU.
El fresado nace con la Guerra de la Independencia de las colonias inglesas de América del Norte. La necesidad de la producción de grandes cantidades de armamento que obligó a su fabricación en serie, llevó a Ely Whitney a fabricar la primera fresadora en 1818, que 30 años después sería perfeccionada por el ingeniero Howe quien la dotaría de movimientos en los tres ejes, también desarrolla una fresadora copiadora.
J. R. Brown introduce el divisor en 1862 constituyendo un importante avance. La fresadora alcanza el máximo desarrollo en 1884 cuando la casa Cincinnati de Estados Unidos construye la fresadora universal, que incorpora por vez primera un carnero cilíndrico desplegable axialmente. Otro paso importante, antes de la automatización por control numérico, fue la introducción del cabezal giratorio que permite trabajar en cualquier plano entre el horizontal y el vertical producida en 1894 por el francés Huré.
El torno paralelo que desarrolló Whitworth en 1850 se ha mantenido vigente hasta la actualidad y solo sufrió la mejora de la Caja Norton introducida en 1890 (Whitworth también desarrollo el estándar de rosca que lleva su nombre).
En 1854 se introdujo las torretas revólver en los tornos naciendo así el torno revólver que posibilita la realización de diferentes operaciones con un solo amarre de la pieza. Una variación de éstos fue la introducción del trabajo en barra continua. Para 1898 ya se habían desarrollado los tornos automáticos (que solucionaban las grandes producciones de pequeñas piezas).
El liderazgo inglés en el desarrollo y fabricación de máquinas herramienta pasó a principios del siglo XX a los estadounidenses.
El desarrollo de la herramienta va unido al de la propia máquina. Así pues en 1865 salen las nuevas herramientas de acero aleado aumentando la capacidad de mecanizado y en 1843 se realizan muelas de esmeril artificiales que permiten sustituir la obsoleta piedra arenisca.
El descubrimiento del acero rápido en 1898 por Taylor y White aumentó la velocidad de corte (la multiplicó por 3) y la capacidad de desprendimiento de viruta (por más de 7).
La fabricación de muelas desarrolla las rectificadoras, tanto cilíndricas como de superficie plana. El descubrimiento del carburo de silicio en 1891 por Edward Goodrich Acheson que proporcionó la oportunidad de desarrollar máquinas con grandes velocidades de corte, abriendo de esta forma la oportunidad a la construcción de máquinas mucho más precisas y potentes que eran precisadas por la creciente industria automovilista.
El XIX sería el siglo del desarrollo industrial.
El siglo XX, el gran avance
El siglo XX debe dividirse en dos períodos diferenciados, el que va de principio de siglo a finales de la Segunda Guerra Mundial y desde ésta a fin de siglo. Los avances son muy diferentes, mientras que en la primera parte se mantiene el ritmo de siglo XIX, que ya era alto, en la otra la tecnología progresa muy rápidamente, en especial la electrónica, una nueva, la informática que permite, junto con el conocimiento de materiales, unos cambios que se pueden considerar como revolucionarios.
Hasta el final de la II Guerra Mundial
La electricidad como fuente de movimiento ya se había desarrollado a finales del XIX. En el XX los motores, de corriente alterna y continua ocupan el lugar de los ingenios de vapor y son los encargados de accionar las transmisiones generales de los talleres industriales.
Para 1910 se comienza a utilizar tolerancias de milésimas de metro y se universaliza el micrómetro como aparato de medida de precisión. La industria del automóvil actúa como motor en el avance de las tecnologías de las máquinas herramientas y de medidas de precisión. Las exigencias de piezas intercambiables y de una precisión cada vez mayor hace que se produzcan avances importantes, como el de la punteadora vertical con mesa de coordenadas polares desarrollada por el suizo Perrenond Jacot que logra precisiones hasta entonces inimaginables.
La incorporación de diferentes tecnologías, como los cabezales de cojinetes, los rodamientos de bolas o los husillos de bolas hacen que se produzca un considerable aumento de la productividad en toda la industria, en especial en la del automóvil.
Los avances en materiales, fundamental para la fabricación de las herramientas de corte, sufre un importante aporte en 1927 con la aparición de la widia, presentada en la feria de Leipzig (Alemania) por la empresa Krupp.
Los sistemas de movimientos y de control se van complicando y mejorando con incorporación de motores eléctricos locales, incluso para los diferentes ejes de una misma máquina, controles hidraúlicos, neumáticos y eléctricos.
En los años 20 se desarrolla el concepto de unidades autónomas de mecanizado y con él el de la transferencia de pieza a mecanizar y la unión de ambos da como resultado la máquina transfer que es un conjunto de unidades autónomas.
La segunda mitad del siglo XX
En 1943 el matrimonio de científicos soviéticos Lazarenko descubre y construye las primeras máquinas de electroerosión que se desarrolla a partir de 1950 y en especial de 1955 cuando los estadounidenses logran realizar máquinas similares. La electroerosión tendría otro avance espectacular al contar con las tecnologías electrónicas de control de finales de siglo y desarrollarse la electroerosión por hilo.
En 1948 ya se empiezan a desarrollar los primeros controles electrónicos para fresadoras. Después de una investigación protagonizada por el Instituto Tecnológico de Massachussets se logra realizar un prototipo y presentarlo en 1952 (se programaba mediante cinta perforada y la máquina podía efectuar movimientos simultáneos coordinados en los tres ejes).
El desarrollo de la electrónica permite realizar, para comienzos de la década de los 70, controles electrónicos. Nace el concepto de control numérico que se generaliza en los años 80 y se beneficia del nacimiento y avances de la informática.
Con el control numérico y su extensión a todo tipo de máquinas nace el concepto de centro de mecanizado, que es una máquina que es capaz de realizar las funciones de otras de diferente tipo, tornea, fresa, mandrina, taladra... tiene un almacén de herramientas y es capaz de posicionar la pieza a mecanizar en las diferente posiciones necesarias y en las diferentes colocaciones. Todo ello con un control centralizado.
Las máquinas han ganado en simplicidad mecánica, primero, y en electrónica, después, al pasar los elementos de control de mecanismos mecánicos a eléctricos o electrónicos, primero, y a programación, después. Como en el caso de la informática, el hardware es sustituido por el software.
La unión de máquinas individuales con elementos de transporte y colocación de las piezas, como robot o pórticos, todos ellos controlados desde un sistema de control central y coordinado crean células de fabricación flexibles. A la integración de la mecánica y la electrónica se le ha dado en llamar mecatrónica.
Junto al avance de los sistemas de control se ha desarrollado otro, mucho más silencioso, en referencia a los materiales de construcción de las propias máquinas, desarrollándose plásticos y resinas de dureza y flexibilidad excelentes y sistemas de motores planos que permiten mejores rendimientos en los movimientos de las piezas y herramientas.
En cuanto a las herramientas, los progresos en materiales cerámicos y en los estudios de las formas geométricas han influido en un notable rendimiento de las herramientas de corte que ha mejorado ostensiblemente el trabajo realizado.
METROLOGIA E INSTRUMENTOS DE MEDIDA.
"Metrología e instrumentos de medida"
ÍNDICE
1.- Introducción.
2.- Antecedentes históricos.
3.- Medición de longitudes.
3.1.- Medición de precisión.
3.1.1.- El pie de Rey.
3.1.2.- El Pálmer.
4.- Medición de ángulos.
1.- Introducción
La medida surge debido a la necesidad de informar a los demás de las actividades de caza y recolección, como por ejemplo: a que distancia se encuentran las presas, que tiempo transcurría hasta la recolección, cuales son los límites de una parcela.
Para hacernos a la idea de cómo es un objeto que no podemos ver, necesitamos conocer su aspecto y su tamaño.
Cuando se nos plantea el problema de transmitir su aspecto el mejor sistema es el de representarlo con un dibujo. Pero para hacernos a la idea de cuál es su tamaño necesitamos conocer sus dimensiones.
Para conocer su tamaño nos vemos obligados a comparar el objeto con algo conocido. Por ejemplo una montaña tiene una altura de 100 hombres.
En definitiva cuando realizamos la comparación de una dimensión con otra conocida, estamos realizando una medición.
En un primer momento cada región tenía su sistema de medidas, esto dificultaba el intercambio de productos y por ello fue necesario unificar las medidas en el interior de cada país.
Posteriormente con el objeto de globalizar el mercado con otros países, ha sido necesario crear unos patrones de medición que se han adoptado en la mayor parte de los países.
2.- Antecedentes históricos.
Al principio las medidas de longitud se hacían referenciadas a las partes de un hombre, el pie, el brazo, el codo, etc.
Para longitudes pequeñas, la longitud del pie fue una de las primeras que se utilizó. Los soldados romanos, en sus marchas a través de las regiones, usaban la medida de los pasos. Los romanos relacionaban 5 pies con un paso y 1000 de estos hacían una milla. En las vías romanas se marcaban con mojones de piedra los miliarios.
Medidas de las partes de un hombre
El progreso de todos los sistemas de medida tuvo que ver con dos factores:
• El grado de intercambio de productos entre distintos grupos humanos.
• El desarrollo de los sistemas de escritura y de numeración, y en general, de las distintas ciencias.
La diversidad de medidas en las diferentes naciones fueron una práctica común y conllevaron a dificultades y conflictos. En España la unificación de las medidas la llevaron a cavo los Reyes Católicos, Felipe II y Carlos IV.
A partir del siglo XVII se propuso crear un sistema de pesos y medidas en cuyas unidades no tuvieran que depender de patrones que pudieran perderse con el tiempo, sino realidades físicas inalterables.
El progreso de la unificación fue largo, hasta que la implantación del "sistema métrico decimal" fue el definitivo, ya que unificó el peso y la medida.
El sistema métrico decimal, es un sistema de unidades basado en el metro (del griego metron, "medida"), en el cual los múltiplos y submúltiplos de una unidad de medida están relacionadas entre sí por múltiplos o submúltiplos de 10.
Fue implantado por la 1ª Conferencia General de Pesos y Medidas (París, 1889), con el que se pretendía buscar un sistema único para todo el mundo para facilitar el intercambio, ya que hasta entonces cada país, e incluso cada región, tenía su propio sistema, a menudo con las mismas denominaciones para las magnitudes, pero con distinto valor.
Como unidad de medida de longitud se adoptó el metro, definido como la diezmillonésima parte del cuadrante del meridiano terrestre, cuyo patrón se reprodujo en una barra de platino iridiado. El original se depositó en París y se hizo una copia para cada uno de los veinte países firmantes del acuerdo.
Metro estándar de platino iridiado
3.- Medición de longitudes.
Existen gran variedad de instrumentos para realizar mediciones, y cada uno de ellos tiene una finalidad.
Cuando lo que necesitas medir son distancias medias, hasta 25m se utiliza la cinta métrica, si lo que deseas es medir distancias cortas, hasta 5 m, se puede utilizar el Flexómetro.
Flexómetro
Medida con un Flexómetro
Ahora bien si lo que deseas es medir o trazar líneas de unos pocos centímetros, con una precisión de milímetros, se utilizan la regla.
Regla
Medida con una Regla
Con estos instrumentos podemos realizar mediciones con una precisión de un milímetro como máximo. En un buen número de ocasiones es suficiente.
3.1.- Medición de precisión.
Pero en ocasiones lo que deseamos es obtener mediciones con una precisión muy grande.
Por ejemplo, cuando tenemos que realizar un taladro y colocar un eje que ajuste en dicho agujero sin holgura. O cuando trabajamos con piezas pequeñas y no podemos cometer grandes errores en las medidas.
En este caso es necesario utilizar instrumentos de precisión algunos de ellos son: el Pié de Rey y el Pálmer.
3.1.1.- El pie de Rey.
Al pie de Rey también se le conoce con el nombre de calibre. El aspecto que tiene es el siguiente:
Pie de Rey
Consta de una regla fija y un nonius que se desliza sobre esta.
Pie de Rey, regla fija y nonius
La regla está divida en divisiones iguales, normalmente de un milímetro, también puede estar dividida en octavos de pulgadas.
El nonius se divide en un número de divisiones de manera que se cumple, que un número de divisiones de la regla (N) ocupa el mismo espacio, que un número de divisiones del nonius (n) menos una. O sea: N = n - 1
Si llamamos D a la medida de cada división de la regla y d a la del nonius, la precisión del instrumento será: P = D - d.
Se cumple que: N x D = n x d.
Operando se obtiene otra forma de expresar la precisión : P = D / n.
La forma de obtener la medida es la siguiente:
1.- Colocamos la pieza a medir sobre la pinza.
2.- Desplazamos el nonius hasta ajustarse al tamaño de la pieza.
3.- Tomamos la parte entera en milímetros de la medición mirando la situación del 0 del nonius sobre la línea fija, en el ejemplo16mm.
4.- Tomamos la parte decimal de la medición, mirando la línea del nonius que coincide con una división de la regla fija, en el ejemplo 0,40mm.
5.- La medida será 16,40 mm.
Medida con un Pie de Rey
El Pie de Rey puede hacer tres tipos de mediciones: Exteriores, interiores y profundidades.
Tipos de medidas con un Pie de Rey
Medida de exteriores
Ejemplo:
En la figura anterior, el cero del nonius está entre los 68 y 69 mm y la línea del nonius que coincide con la regla es el 9.
La medición será:
Parte entera, 68 mm. Parte decimal 0,90 mm
La medición completa es 68,90 mm.
Medida de interiores
Ejemplo:
En la figura anterior, el cero del nonius está entre los 32 y 33 mm y la línea del nonius que coincide con la regla es el 2.
La medición será:
Parte entera, 32 mm. Parte decimal 0,20 mm
La medición completa es 32,20 mm.
Medida de profundidades
Ejemplo:
En la figura anterior, el cero del nonius está entre los 60 y 61 mm y la línea del nonius que coincide con la regla es el 3,5.
La medición será:
Parte entera, 60 mm. Parte decimal 0,35 mm
La medición completa es 60,35 mm.
Otro ejemplo
Haz la lectura de Pie de Rey siguiente.
En la figura anterior, el cero del nonius está entre los 60 y 61 mm y la línea del nonius que coincide con la regla es el 3,5.
La medición será:
Parte entera, 56 mm. Parte decimal 0,85 mm
La medición completa es 56,85 mm.
3.1.2.- El Pálmer.
El Pálmer también se le conoce como Tornillo micrométrico. El aspecto que tiene es el siguiente.
Pálmer o tornillo micrométrico
Está basado en el acoplamiento tornillo - tuerca.
Está formado por un husillo roscado que se desplaza sobre una tuerca tallada en el cuerpo del instrumento. Al hacer girar el tambor, el husillo móvil se desplaza longitudinalmente hasta atrapar a la pieza a medir. El Pálmer dispone de un tornillo de aproximación y además está provisto de un freno para bloquear el husillo.
Partes del Pálmer
El tambor tiene 50 divisiones, con lo que se convierte en el nonius. Por su parte el husillo está marcado con una regla dividida en intervalos de 0,5 mm. Se hace corresponder una vuelta del tambor con un avance de 0,5 mm del husillo.
La precisión del Palmer será: P = 0,5mm/50 = 0,01 mm.
La forma de obtener la medida es la siguiente:
1.- Colocamos la pieza a medir sobre los topes.
2.- Desplazamos el tambor y el nonius hasta ajustarse al tamaño de la pieza. Bloqueamos el seguro.
3.- Tomamos la parte de la regla en milímetros mirando el nonius sobre la línea fija, en el ejemplo 9,5 mm.
4.- Tomamos la parte de precisión de la medición, mirando la línea del nonius que coincide con la línea central, en el ejemplo 0,21mm.
5.- La medida será la suma de las anteriores 9,71 mm.
Medida con un Pálmer
Medida exterior con un Pálmer
Ejemplo:
En la figura anterior, la parte de la regla indica 19 mm, la parte de precisión del nonius que coincide con la línea central marca 0,33mm
La medición será:
Parte de la regla, 19 mm. Parte de precisión 0,33 mm
La medición completa es 19,33 mm.
Existen otros tipos de Pálmer, como el de medición de interiores. La medición se realiza de forma análoga a la del Pálmer de exteriores. Su aspecto puede verse a continuación.
Pálmer de medición de interiores
Medida interior con un Pálmer
Otro ejemplo:
En la figura anterior, la parte de la regla indica 36,5 mm, la parte de precisión del nonius que coincide con la línea central marca 0,37mm
La medición será:
Parte de la regla, 36,5 mm. Parte de precisión 0,37 mm
La medición completa es 36,87 mm.
4.- Medición de ángulos.
En ocasiones lo que necesitamos es medir o comprobar ángulos rectos, para ello se utiliza la escuadra.
Escuadra
Comprobación de un ángulo recto con una Escuadra
Si lo que necesitamos es comprobar un ángulo distinto del recto se puede utilizar la falsa escuadra.
Falsa Escuadra
Comprobación de un ángulo con una Falsa Escuadra
ÍNDICE
1.- Introducción.
2.- Antecedentes históricos.
3.- Medición de longitudes.
3.1.- Medición de precisión.
3.1.1.- El pie de Rey.
3.1.2.- El Pálmer.
4.- Medición de ángulos.
1.- Introducción
La medida surge debido a la necesidad de informar a los demás de las actividades de caza y recolección, como por ejemplo: a que distancia se encuentran las presas, que tiempo transcurría hasta la recolección, cuales son los límites de una parcela.
Para hacernos a la idea de cómo es un objeto que no podemos ver, necesitamos conocer su aspecto y su tamaño.
Cuando se nos plantea el problema de transmitir su aspecto el mejor sistema es el de representarlo con un dibujo. Pero para hacernos a la idea de cuál es su tamaño necesitamos conocer sus dimensiones.
Para conocer su tamaño nos vemos obligados a comparar el objeto con algo conocido. Por ejemplo una montaña tiene una altura de 100 hombres.
En definitiva cuando realizamos la comparación de una dimensión con otra conocida, estamos realizando una medición.
En un primer momento cada región tenía su sistema de medidas, esto dificultaba el intercambio de productos y por ello fue necesario unificar las medidas en el interior de cada país.
Posteriormente con el objeto de globalizar el mercado con otros países, ha sido necesario crear unos patrones de medición que se han adoptado en la mayor parte de los países.
2.- Antecedentes históricos.
Al principio las medidas de longitud se hacían referenciadas a las partes de un hombre, el pie, el brazo, el codo, etc.
Para longitudes pequeñas, la longitud del pie fue una de las primeras que se utilizó. Los soldados romanos, en sus marchas a través de las regiones, usaban la medida de los pasos. Los romanos relacionaban 5 pies con un paso y 1000 de estos hacían una milla. En las vías romanas se marcaban con mojones de piedra los miliarios.
Medidas de las partes de un hombre
El progreso de todos los sistemas de medida tuvo que ver con dos factores:
• El grado de intercambio de productos entre distintos grupos humanos.
• El desarrollo de los sistemas de escritura y de numeración, y en general, de las distintas ciencias.
La diversidad de medidas en las diferentes naciones fueron una práctica común y conllevaron a dificultades y conflictos. En España la unificación de las medidas la llevaron a cavo los Reyes Católicos, Felipe II y Carlos IV.
A partir del siglo XVII se propuso crear un sistema de pesos y medidas en cuyas unidades no tuvieran que depender de patrones que pudieran perderse con el tiempo, sino realidades físicas inalterables.
El progreso de la unificación fue largo, hasta que la implantación del "sistema métrico decimal" fue el definitivo, ya que unificó el peso y la medida.
El sistema métrico decimal, es un sistema de unidades basado en el metro (del griego metron, "medida"), en el cual los múltiplos y submúltiplos de una unidad de medida están relacionadas entre sí por múltiplos o submúltiplos de 10.
Fue implantado por la 1ª Conferencia General de Pesos y Medidas (París, 1889), con el que se pretendía buscar un sistema único para todo el mundo para facilitar el intercambio, ya que hasta entonces cada país, e incluso cada región, tenía su propio sistema, a menudo con las mismas denominaciones para las magnitudes, pero con distinto valor.
Como unidad de medida de longitud se adoptó el metro, definido como la diezmillonésima parte del cuadrante del meridiano terrestre, cuyo patrón se reprodujo en una barra de platino iridiado. El original se depositó en París y se hizo una copia para cada uno de los veinte países firmantes del acuerdo.
Metro estándar de platino iridiado
3.- Medición de longitudes.
Existen gran variedad de instrumentos para realizar mediciones, y cada uno de ellos tiene una finalidad.
Cuando lo que necesitas medir son distancias medias, hasta 25m se utiliza la cinta métrica, si lo que deseas es medir distancias cortas, hasta 5 m, se puede utilizar el Flexómetro.
Flexómetro
Medida con un Flexómetro
Ahora bien si lo que deseas es medir o trazar líneas de unos pocos centímetros, con una precisión de milímetros, se utilizan la regla.
Regla
Medida con una Regla
Con estos instrumentos podemos realizar mediciones con una precisión de un milímetro como máximo. En un buen número de ocasiones es suficiente.
3.1.- Medición de precisión.
Pero en ocasiones lo que deseamos es obtener mediciones con una precisión muy grande.
Por ejemplo, cuando tenemos que realizar un taladro y colocar un eje que ajuste en dicho agujero sin holgura. O cuando trabajamos con piezas pequeñas y no podemos cometer grandes errores en las medidas.
En este caso es necesario utilizar instrumentos de precisión algunos de ellos son: el Pié de Rey y el Pálmer.
3.1.1.- El pie de Rey.
Al pie de Rey también se le conoce con el nombre de calibre. El aspecto que tiene es el siguiente:
Pie de Rey
Consta de una regla fija y un nonius que se desliza sobre esta.
Pie de Rey, regla fija y nonius
La regla está divida en divisiones iguales, normalmente de un milímetro, también puede estar dividida en octavos de pulgadas.
El nonius se divide en un número de divisiones de manera que se cumple, que un número de divisiones de la regla (N) ocupa el mismo espacio, que un número de divisiones del nonius (n) menos una. O sea: N = n - 1
Si llamamos D a la medida de cada división de la regla y d a la del nonius, la precisión del instrumento será: P = D - d.
Se cumple que: N x D = n x d.
Operando se obtiene otra forma de expresar la precisión : P = D / n.
La forma de obtener la medida es la siguiente:
1.- Colocamos la pieza a medir sobre la pinza.
2.- Desplazamos el nonius hasta ajustarse al tamaño de la pieza.
3.- Tomamos la parte entera en milímetros de la medición mirando la situación del 0 del nonius sobre la línea fija, en el ejemplo16mm.
4.- Tomamos la parte decimal de la medición, mirando la línea del nonius que coincide con una división de la regla fija, en el ejemplo 0,40mm.
5.- La medida será 16,40 mm.
Medida con un Pie de Rey
El Pie de Rey puede hacer tres tipos de mediciones: Exteriores, interiores y profundidades.
Tipos de medidas con un Pie de Rey
Medida de exteriores
Ejemplo:
En la figura anterior, el cero del nonius está entre los 68 y 69 mm y la línea del nonius que coincide con la regla es el 9.
La medición será:
Parte entera, 68 mm. Parte decimal 0,90 mm
La medición completa es 68,90 mm.
Medida de interiores
Ejemplo:
En la figura anterior, el cero del nonius está entre los 32 y 33 mm y la línea del nonius que coincide con la regla es el 2.
La medición será:
Parte entera, 32 mm. Parte decimal 0,20 mm
La medición completa es 32,20 mm.
Medida de profundidades
Ejemplo:
En la figura anterior, el cero del nonius está entre los 60 y 61 mm y la línea del nonius que coincide con la regla es el 3,5.
La medición será:
Parte entera, 60 mm. Parte decimal 0,35 mm
La medición completa es 60,35 mm.
Otro ejemplo
Haz la lectura de Pie de Rey siguiente.
En la figura anterior, el cero del nonius está entre los 60 y 61 mm y la línea del nonius que coincide con la regla es el 3,5.
La medición será:
Parte entera, 56 mm. Parte decimal 0,85 mm
La medición completa es 56,85 mm.
3.1.2.- El Pálmer.
El Pálmer también se le conoce como Tornillo micrométrico. El aspecto que tiene es el siguiente.
Pálmer o tornillo micrométrico
Está basado en el acoplamiento tornillo - tuerca.
Está formado por un husillo roscado que se desplaza sobre una tuerca tallada en el cuerpo del instrumento. Al hacer girar el tambor, el husillo móvil se desplaza longitudinalmente hasta atrapar a la pieza a medir. El Pálmer dispone de un tornillo de aproximación y además está provisto de un freno para bloquear el husillo.
Partes del Pálmer
El tambor tiene 50 divisiones, con lo que se convierte en el nonius. Por su parte el husillo está marcado con una regla dividida en intervalos de 0,5 mm. Se hace corresponder una vuelta del tambor con un avance de 0,5 mm del husillo.
La precisión del Palmer será: P = 0,5mm/50 = 0,01 mm.
La forma de obtener la medida es la siguiente:
1.- Colocamos la pieza a medir sobre los topes.
2.- Desplazamos el tambor y el nonius hasta ajustarse al tamaño de la pieza. Bloqueamos el seguro.
3.- Tomamos la parte de la regla en milímetros mirando el nonius sobre la línea fija, en el ejemplo 9,5 mm.
4.- Tomamos la parte de precisión de la medición, mirando la línea del nonius que coincide con la línea central, en el ejemplo 0,21mm.
5.- La medida será la suma de las anteriores 9,71 mm.
Medida con un Pálmer
Medida exterior con un Pálmer
Ejemplo:
En la figura anterior, la parte de la regla indica 19 mm, la parte de precisión del nonius que coincide con la línea central marca 0,33mm
La medición será:
Parte de la regla, 19 mm. Parte de precisión 0,33 mm
La medición completa es 19,33 mm.
Existen otros tipos de Pálmer, como el de medición de interiores. La medición se realiza de forma análoga a la del Pálmer de exteriores. Su aspecto puede verse a continuación.
Pálmer de medición de interiores
Medida interior con un Pálmer
Otro ejemplo:
En la figura anterior, la parte de la regla indica 36,5 mm, la parte de precisión del nonius que coincide con la línea central marca 0,37mm
La medición será:
Parte de la regla, 36,5 mm. Parte de precisión 0,37 mm
La medición completa es 36,87 mm.
4.- Medición de ángulos.
En ocasiones lo que necesitamos es medir o comprobar ángulos rectos, para ello se utiliza la escuadra.
Escuadra
Comprobación de un ángulo recto con una Escuadra
Si lo que necesitamos es comprobar un ángulo distinto del recto se puede utilizar la falsa escuadra.
Falsa Escuadra
Comprobación de un ángulo con una Falsa Escuadra
lunes, 16 de agosto de 2010
Revolución Industrial
La Revolución Industrial es un periodo histórico comprendido entre la segunda mitad del siglo XVIII y principios del XIX, en el que Inglaterra en primer lugar, y el resto de Europa continental después, sufren el mayor conjunto de transformaciones socioeconómicas, tecnológicas y culturales de la Historia de la humanidad, desde el Neolítico.
La economía basada en el trabajo manual fue reemplazada por otra dominada por la industria y la manufactura. La Revolución comenzó con la mecanización de las industrias textiles y el desarrollo de los procesos del hierro. La expansión del comercio fue favorecida por la mejora de las rutas de transportes y posteriormente por el nacimiento del ferrocarril. Las innovaciones tecnológicas más importantes fueron la máquina de vapor y la denominada Spinning Jenny, una potente máquina relacionada con la industria textil. Estas nuevas máquinas favorecieron enormes incrementos en la capacidad de producción. La producción y desarrollo de nuevos modelos de maquinaria en las dos primeras décadas del siglo XIX facilitó la manufactura en otras industrias e incrementó también su producción.
Así es que en la revolución industrial se aumenta la cantidad de productos y se disminuye el tiempo en el que estos se realizan, dando paso a la producción en serie, ya que se simplifican tareas complejas en varias operaciones simples que pueda realizar cualquier obrero sin necesidad de que sea mano de obra cualificada, y de este modo bajar costos en producción y elevar la cantidad de unidades producidas bajo el mismo costo fijo.
Causas
Máquina de vapor situada en el vestíbulo de la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales de la UPM .
La existencia de controles fronterizos más intensos evitaron la propagación de enfermedades y disminuyó la propagación de epidemias como las ocurridas en tiempos anteriores. La revolución agrícola británica hizo además más eficiente la producción de alimentos con una menor aportación del factor trabajo, alentando a la población que no podía encontrar trabajos agrícolas a buscar empleos relacionados con la industria y, por ende, originando un movimiento migratorio desde el campo a las ciudades así como un nuevo desarrollo en las fábricas. La expansión colonial del siglo XVII acompañada del desarrollo del comercio internacional, la creación de mercados financieros y la acumulación de capital son considerados factores influyentes, como también lo fue la revolución científica del siglo XVII. Se puede decir que se produjo en Inglaterra por su desarrollo económico.
La presencia de un mayor mercado doméstico debería también ser considerada como un catalizador de la Revolución industrial, explicando particularmente por qué ocurrió en el Reino Unido.
La invención de la máquina de vapor fue una de las más importantes innovaciones de la Revolución industrial. Hizo posible mejoramientos en el trabajo del metal basado en el uso de coque en vez de carbón vegetal. En el siglo XVIII la industria textil aprovechó el poder del agua para el funcionamiento de algunas máquinas. Estas industrias se convirtieron en el modelo de organización del trabajo humano en las fábricas.
Además de la innovación de la maquinaria, la cadena de montaje contribuyó mucho en la eficiencia de las fábricas.
• Revolución agrícola: aumento progresivo de la producción gracias a la inversión de los propietarios en nuevas técnicas y sistemas de cultivo, además de la mejora del uso de fertilizantes.
• El desarrollo del capital comercial: Las máquinas se aplicaron a los transportes y a la comunicación iniciando una enorme transformación. Ahora las relaciones entre patronos y trabajadores son únicamente laborales y con el fin de obtener beneficios.
• Cambios demográfico-sociales: la modernización de la agricultura permitió un crecimiento demográfico debido a la mejora de la alimentación. También hubo adelantos en la medicina y en la higiene, de ahí que creciera la población. También hubo una migración del campo a la ciudad porque la ocupación en labores agrícolas disminuyó mientras crecía la demanda de trabajo en las ciudades.
Esta primera revolución se caracterizó por un cambio en los instrumentos de trabajo de tipo artesanal por la máquina de vapor, movida por la energía del carbón. La máquina exige individuos más cualificados, produce una reducción en el número de personas empleadas, arrojando de manera incesante masas de obreros de un ramo de la producción a otra. Especialmente del campo a la ciudad.
Etapas de la Revolución industrial
La Revolución industrial estuvo dividida en dos etapas: La primera del año 1750 hasta 1840, y la segunda de 1880 hasta 1914. Todos estos cambios trajeron consigo consecuencias tales como:
1. Demográficas: Traspaso de la población del campo a la ciudad (éxodo rural) — Migraciones internacionales — Crecimiento sostenido de la población — Grandes diferencias entre los pueblos — Independencia económica
2. Económicas: Producción en serie — Desarrollo del capitalismo — Aparición de las grandes empresas (Sistema fabril) — Intercambios desiguales
3. Sociales: Nace el proletariado — Nace la Cuestión social
4. Ambientales: Deterioro del ambiente y degradación del paisaje — Explotación irracional de la tierra.
A mediados del siglo XIX, en Inglaterra se realizaron una serie de transformaciones que hoy conocemos como Revolución industrial dentro de las cuales las más relevantes fueron:
• La aplicación de la ciencia y tecnología permitió el invento de máquinas que mejoraban los procesos productivos.
• La despersonalización de las relaciones de trabajo: se pasa desde el taller familiar a la fábrica.
• El uso de nuevas fuentes energéticas, como el carbón y el vapor.
• La revolución en el transporte: ferrocarriles y barco de vapor.
• El surgimiento del proletariado urbano.
La industrialización que se originó en Inglaterra y luego se extendió por toda Europa no sólo tuvo un gran impacto económico, sino que además generó enormes transformaciones sociales.
Proletariado urbano. Como consecuencia de la revolución agrícola y demográfica, se produjo un éxodo masivo de campesinos hacia las ciudades; el antiguo agricultor se convirtió en obrero industrial. La ciudad industrial aumentó su población como consecuencia del crecimiento natural de sus habitantes y por el arribo de este nuevo contingente humano. La carencia de habitaciones fue el primer problema que sufrió esta población marginada socialmente; debía vivir en espacios reducidos sin comodidades mínimas y carentes de higiene. A ello se sumaban jornadas de trabajo, que llegaban a más de catorce horas diarias, en las que participaban hombres, mujeres y niños con salarios miserables, y carentes de protección legal frente a la arbitrariedad de los dueños de las fábricas o centros de producción. Este conjunto de males que afectaba al proletariado urbano se llamó la Cuestión social, haciendo alusión a las insuficiencias materiales y espirituales que les afectaban.
Burguesía industrial. Como contraste al proletariado industrial, se fortaleció el poder económico y social de los grandes empresarios, afianzando de este modo el sistema económico capitalista, caracterizado por la propiedad privada de los medios de producción y la regulación de los precios por el mercado, de acuerdo con la oferta y la demanda.
En este escenario, la burguesía desplaza definitivamente a la aristocracia terrateniente y su situación de privilegio social se basó fundamentalmente en la fortuna y no en el origen o la sangre. Avalados por una doctrina que defendía la libertad económica, los empresarios obtenían grandes riquezas, no sólo vendiendo y compitiendo, sino que además pagando bajos salarios por la fuerza de trabajo aportada por los obreros.
Suscribirse a:
Entradas (Atom)